發(fā)布時(shí)間：2021-12-17 15:00

　　為了回收鉍渣中的碲,設(shè)計(jì)了真空蒸餾-加堿造渣-水浸提碲-旋流電積新工藝,考察了片堿和氧化劑用量、造渣溫度、造渣時(shí)間對(duì)水浸提碲的影響,并對(duì)旋流電積提碲進(jìn)行了驗(yàn)證。結(jié)果表明,經(jīng)過(guò)加堿造渣后,碲的浸出率達(dá)97.02%,旋流電積得到碲的純度為99.99%,電流效率為96.5%。 

【文章來(lái)源】：世界有色金屬. 2020,(10)

【文章頁(yè)數(shù)】：3 頁(yè)

【部分圖文】：

碲回收工藝流程

每批次取5t碲合金進(jìn)精煉鍋進(jìn)行造渣,固定氧化劑用量為25kg,造渣溫度500℃±20℃,造渣時(shí)間30min,每批次碲渣取300kg進(jìn)行浸出,固定液固比為3:1,浸出時(shí)間5h,浸出溫度90℃�？疾炱瑝A用量對(duì)后續(xù)浸出率的影響。結(jié)果如圖2所示。由圖2可見(jiàn),造渣過(guò)程中,隨著片堿加入量的增加,浸出過(guò)程中碲的浸出率也隨之增加,這是由于在氧化劑的存在下,片堿與金屬碲反應(yīng),生成碲酸鈉,碲酸鈉易溶于水。因此,碲酸鈉的產(chǎn)率直接影響碲浸出率。當(dāng)片堿的量增加到一定程度,碲的浸出率變化不大,說(shuō)明碲合金中的金屬碲已幾乎完全轉(zhuǎn)化為碲酸鈉�？紤]生產(chǎn)成本,取最佳片堿用量為20 kg/t碲合金。

由圖3可見(jiàn),造渣過(guò)程中,隨著氧化劑加入量的增加,浸出過(guò)程中碲的浸出率也隨之增加,這是由于氧化劑氯酸鈉在高溫下分解產(chǎn)生的氧氣將金屬碲轉(zhuǎn)化為+4價(jià)的碲,氧化劑加入越多,提供的氧氣越充足,碲被氧化的程度越高,越有利于后續(xù)浸出提碲。當(dāng)氧化劑用量增加到一定程度時(shí),碲的浸出率增加不大,說(shuō)明此時(shí)大部分的金屬碲已被氧化。因此,最佳氧化劑用量為5kg/t碲合金。3.3 造渣溫度對(duì)浸出率的影響

【參考文獻(xiàn)】：
期刊論文
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本文編號(hào)：3540366