【摘要】：采用精密鑄造、壓力加工成型等傳統(tǒng)方法制備爪極類磁性材料,因其工藝特點不可避免的造成材料純度低、成分偏析、氧化嚴重,而且工藝繁瑣、后續(xù)機加工量大,對爪極等磁性工件磁性能造成不利影響。本文以粉末冶金技術(shù)為基礎(chǔ),對粉末的選取、混合配比、成形、鍛造、燒結(jié)、后續(xù)熱處理等工藝進行研究,以提高純鐵軟磁材料的致密度,從而提高其磁性能。通過常溫壓制、溫壓壓制、粉末鍛造及后續(xù)不同條件燒結(jié)制備軟磁材料,采用XRD、SEM、VSM等測試手段,對試樣組織與性能進行觀察測試,最終優(yōu)化工藝參數(shù),使純鐵粉末冶金軟磁材料的密度接近理論密度。研究表明:霧化鐵粉的成形性要優(yōu)于還原鐵粉,采用100+300目的混合霧化鐵粉在140℃,800MPa下壓制密度可達7.35g/cm~3,經(jīng)1250℃氬氣氣氛燒結(jié)后密度可達7.46g/cm~3,磁性能M_s=205.51emu/g;H_c=7.98Oe。通過優(yōu)化粉末鍛造工藝,將霧化鐵粉鍛件的密度提高到7.821g/cm~3。鍛件于1450℃燒結(jié)2h,并隨爐緩慢冷卻后磁性能M_s=209.32emu/g,H_c=5.49Oe相比于未熱處理前矯頑力降低了58.46%。
【圖文】：

1 緒論車上重要的發(fā)電設(shè)備，在為汽車上的電子控制裝置的同時，還要對蓄電池進行充電。隨著汽車工業(yè)的及汽車輕量化需求不斷提高，致使人們對發(fā)電機的量的增加造成交通堵塞程度嚴重，汽車頻繁的啟時間處于高負荷狀態(tài)，造成壽命的降低。如果采用必會增加成本，并且不易于汽車內(nèi)部結(jié)構(gòu)的緊湊，成不便。因此如何能在提高發(fā)電機功率的基礎(chǔ)上縮好發(fā)電效率成為發(fā)電機領(lǐng)域的重點研究方向[4-6]。主要部件包括轉(zhuǎn)子、定子、整流器三大部分，拆解場繞組、集電環(huán)裝配在轉(zhuǎn)子軸上就構(gòu)成了轉(zhuǎn)子，作其實物圖如圖 1.2 所示。

的主要部件包括轉(zhuǎn)子、定子、整流器三大部分，，拆解場繞組、集電環(huán)裝配在轉(zhuǎn)子軸上就構(gòu)成了轉(zhuǎn)子，作，其實物圖如圖 1.2 所示。圖 1.1 車載電動機拆解圖Fig. 1.1 Vehicle motor disassembly diagram
【學(xué)位授予單位】：遼寧工業(yè)大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2018
【分類號】：TF125.8

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本文編號：2658417