煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整、油品提質(zhì)升級要求煉油廠調(diào)整催化裂化工藝的加工策略,增產(chǎn)清潔汽油餾分并減少劣質(zhì)催化裂化柴油產(chǎn)品。中國石化濟南分公司采用MIP與LTAG組合工藝技術(shù)進行催化裂化裝置改造,通過設(shè)計雙反應器工藝流程,解決了重油催化裂化原料與加氫后劣質(zhì)柴油兩種差異性原料進行高選擇性裂化反應的難題。對比改造前的FDFCC工藝技術(shù),重油MIP與劣質(zhì)催化裂化柴油LTAG組合工藝,通過精確控制LTAG原料的加氫深度實現(xiàn)了多產(chǎn)富含芳烴高辛烷值汽油的目標;裝置改造后,汽油收率明顯增加,汽油辛烷值顯著提高,汽油中烯烴含量降低而芳烴含量明顯提高;柴油十六烷值降低幅度大,油漿密度略有增加,其中副提升管LTAG油漿產(chǎn)率較低,對應的副分餾塔需要補充油漿才能保障油漿系統(tǒng)運行。 

【文章來源】：石油煉制與化工. 2020,51(06)北大核心CSCD

【文章頁數(shù)】：7 頁

【部分圖文】：

催化裂化反應-再生系統(tǒng)流程示意

圖2為2018年裝置開工初期主、副分餾塔混合油漿的密度變化情況。由圖2可見,開工初期油漿密度總體呈先上升后趨于平穩(wěn)的趨勢,油漿密度(20 ℃)基本穩(wěn)定在1 120 kg/m3左右,但是較改造前(1 050 kg/m3)有明顯的升高。通過對主、副分餾塔工況進行分析發(fā)現(xiàn),LTAG工藝對應的副分餾塔油漿產(chǎn)率為1.3%,較設(shè)計值(1.5%)偏低;并且LTAG反應器旋風分離器為粗旋+頂旋模式,催化劑跑損較MIP主反應器VQS快分系統(tǒng)偏多,使副分餾塔塔底油漿系統(tǒng)固含量達標難以保證。為保證副分餾塔油漿系統(tǒng)的密度及固含量,補充主分餾塔塔底油漿進副分餾塔,以提高副分餾塔油漿外甩率,并保持副分餾塔油漿密度及固含量。裝置調(diào)整后主分餾塔油漿外甩率為5.0%左右,主分餾塔的一部分油漿補至副分餾塔塔底,副分餾塔油漿外甩率為1.5%～1.7%,裝置總油漿外甩率為5.47%�？刂朴蜐{密度(20 ℃)在1 125～1 150 kg/m3范圍內(nèi),在密度(20 ℃)小于1 100 kg/m3時盡量控制油漿外甩率,以降低油漿產(chǎn)率,保證裝置液體收率。

【參考文獻】：
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本文編號：3605313