煉油結構調(diào)整、油品提質升級要求煉油廠調(diào)整催化裂化工藝的加工策略,增產(chǎn)清潔汽油餾分并減少劣質催化裂化柴油產(chǎn)品。中國石化濟南分公司采用MIP與LTAG組合工藝技術進行催化裂化裝置改造,通過設計雙反應器工藝流程,解決了重油催化裂化原料與加氫后劣質柴油兩種差異性原料進行高選擇性裂化反應的難題。對比改造前的FDFCC工藝技術,重油MIP與劣質催化裂化柴油LTAG組合工藝,通過精確控制LTAG原料的加氫深度實現(xiàn)了多產(chǎn)富含芳烴高辛烷值汽油的目標;裝置改造后,汽油收率明顯增加,汽油辛烷值顯著提高,汽油中烯烴含量降低而芳烴含量明顯提高;柴油十六烷值降低幅度大,油漿密度略有增加,其中副提升管LTAG油漿產(chǎn)率較低,對應的副分餾塔需要補充油漿才能保障油漿系統(tǒng)運行。 

【文章來源】：石油煉制與化工. 2020,51(06)北大核心CSCD

【文章頁數(shù)】：7 頁

【部分圖文】：

催化裂化反應-再生系統(tǒng)流程示意

圖2為2018年裝置開工初期主、副分餾塔混合油漿的密度變化情況。由圖2可見,開工初期油漿密度總體呈先上升后趨于平穩(wěn)的趨勢,油漿密度(20 ℃)基本穩(wěn)定在1 120 kg/m3左右,但是較改造前(1 050 kg/m3)有明顯的升高。通過對主、副分餾塔工況進行分析發(fā)現(xiàn),LTAG工藝對應的副分餾塔油漿產(chǎn)率為1.3%,較設計值(1.5%)偏低;并且LTAG反應器旋風分離器為粗旋+頂旋模式,催化劑跑損較MIP主反應器VQS快分系統(tǒng)偏多,使副分餾塔塔底油漿系統(tǒng)固含量達標難以保證。為保證副分餾塔油漿系統(tǒng)的密度及固含量,補充主分餾塔塔底油漿進副分餾塔,以提高副分餾塔油漿外甩率,并保持副分餾塔油漿密度及固含量。裝置調(diào)整后主分餾塔油漿外甩率為5.0%左右,主分餾塔的一部分油漿補至副分餾塔塔底,副分餾塔油漿外甩率為1.5%～1.7%,裝置總油漿外甩率為5.47%�？刂朴蜐{密度(20 ℃)在1 125～1 150 kg/m3范圍內(nèi),在密度(20 ℃)小于1 100 kg/m3時盡量控制油漿外甩率,以降低油漿產(chǎn)率,保證裝置液體收率。

【參考文獻】：
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本文編號：3605313