本文關(guān)鍵詞：制造系統(tǒng)多工序加工誤差預測及控制

  更多相關(guān)文章： 加工誤差 誤差預測 狀態(tài)空間方程 最小二乘支持向量機 多變量T2控制

【摘要】：當前，隨著市場競爭壓力的加劇，，企業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量提出了更高的期望。一般來說，產(chǎn)品質(zhì)量是從設計、制造再到銷售服務過程中逐漸形成的。對于制造型企業(yè)來說，制造過程質(zhì)量對產(chǎn)品質(zhì)量起到關(guān)鍵性影響。本文從最簡單的制造過程開始分析、建模，逐漸擴展到一般的加工系統(tǒng)，為加工型企業(yè)提供一種保證質(zhì)量有效的質(zhì)量分析方法。 針對串聯(lián)加工系統(tǒng)，對影響產(chǎn)品加工誤差的三個因素：夾具安裝偏差、定位基準偏差、刀具偏差進行分析，采用狀態(tài)空間法建立了簡單串聯(lián)加工系統(tǒng)的加工誤差傳遞模型，將該模型應用到具體的生產(chǎn)實例中，驗證該模型的可行性。為了彌補基于狀態(tài)空間方程的加工誤差傳遞模型只能應用到串聯(lián)加工制造系統(tǒng)的缺點，借鑒兩種質(zhì)量診斷理論，區(qū)分了加工制造過程中的兩種誤差：單工序獨立誤差和工序間傳遞誤差。采用狀態(tài)空間方程對單工序獨立誤差進行建模分析，采用最小二乘支持向量機對工序間傳遞誤差進行建模分析。綜合以上兩種誤差得到完整過程的零件加工誤差模型，并通過實例，驗證了該模型的可行性與優(yōu)越性。并且，對模型的精度問題進行了分析，采用三種優(yōu)化算法來優(yōu)化模型的參數(shù)，通過運用優(yōu)化后的參數(shù)進行預測，預測結(jié)果的精度有較大提升。 最后，根據(jù)預測出來的質(zhì)量數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計過程分析與診斷。針對單因素屬性變量分別采用兩種控制圖診斷理論和兩種過程能力指數(shù)診斷理論進行診斷分析，針對多因素屬性變量則采用多元T2控制圖和基于主成分分析法的多元統(tǒng)計過程控制進行診斷分析。以上分析診斷理論均通過詳細的實例進行了應用驗證。
【關(guān)鍵詞】：加工誤差 誤差預測 狀態(tài)空間方程 最小二乘支持向量機 多變量T2控制
【學位授予單位】：華中科技大學
【學位級別】：碩士
【學位授予年份】：2014
【分類號】：TH16
【目錄】：

• 摘要4-5
• Abstract5-9
• 1 緒論9-15
• 1.1 課題來源、目的及意義9-10
• 1.2 國內(nèi)外研究概況10-14
• 1.3 主要內(nèi)容與組織結(jié)構(gòu)14-15
• 2 基于狀態(tài)空間方程的加工誤差傳遞模型15-25
• 2.1 引言15
• 2.2 狀態(tài)空間法15-16
• 2.3 加工誤差傳遞建模16-19
• 2.4 實例及驗證19-23
• 2.5 本章小結(jié)23-25
• 3 基于狀態(tài)空間方程和支持向量機的加工誤差傳遞模型25-43
• 3.1 引言25
• 3.2 支持向量機原理25-26
• 3.3 兩種質(zhì)量理論26-27
• 3.4 多工序加工誤差預測方法的基本流程27-28
• 3.5 工序傳遞誤差預測模型28-29
• 3.6 實例及驗證29-38
• 3.7 關(guān)于模型精度的一些討論38-42
• 3.8 本章小結(jié)42-43
• 4 加工過程質(zhì)量分析與控制43-61
• 4.1 引言43
• 4.2 基于兩種質(zhì)量理論的加工過程質(zhì)量診斷43-52
• 4.3 多元統(tǒng)計過程診斷52-60
• 4.4 本章小結(jié)60-61
• 5 總結(jié)與展望61-64
• 5.1 全文總結(jié)61-62
• 5.2 研究展望62-64
• 致謝64-66
• 參考文獻66-71
• 附錄：碩士期間發(fā)表的學術(shù)論文71

【相似文獻】

中國期刊全文數(shù)據(jù)庫 前10條

1 江允邦;葉片的加工誤差及其控制[J];動力工程;1989年05期

2 李敏,羅佑新;應用灰色模型預測加工誤差的研究[J];現(xiàn)代制造工程;2002年05期

3 蔡士兵,陳樹峰;細長軸類加工誤差分析[J];煤礦機械;2005年10期

4 李玉平;機械加工誤差的分析[J];新余高專學報;2005年02期

5 劉洪基;李淑梅;王慶文;;基于蒙特卡羅的數(shù)字化加工誤差預測方法研究[J];機械工程師;2006年05期

6 李桂華;費業(yè)泰;馬修水;;細長軸加工誤差補償原理[J];農(nóng)業(yè)機械學報;2006年06期

7 張強;文懷興;;加工誤差灰色預測模型優(yōu)化建模的研究[J];機床與液壓;2008年08期

8 談正秋;;機加工誤差產(chǎn)生的原因及工藝措施[J];技術(shù)與市場;2011年08期

9 孫繼峰;;接料臂加工誤差分析與工裝設計[J];機械工程師;2013年02期

10 楊存泉;;微機在機械加工誤差統(tǒng)計分析中的應用[J];機械設計與制造;1991年04期

中國重要會議論文全文數(shù)據(jù)庫 前7條

1 昃向博;邱昌蘭;王積森;;如何引導學生學好加工誤差的分布圖分析法[A];第五屆全國機械設計及制造專業(yè)教學研討會議論文集（卷1 教學論文）[C];1995年

2 譚李孟清;蔣彥;張謙;彭如恕;;基于多測量儀表的回轉(zhuǎn)體加工誤差檢測裝置[A];全國先進制造技術(shù)高層論壇暨第十屆制造業(yè)自動化與信息化技術(shù)研討會論文集[C];2011年

3 譚李孟清;周麗;江涌濤;張春良;唐衛(wèi)東;;以管理圖工具為基礎的磨削加工誤差實時監(jiān)控[A];提高全民科學素質(zhì)、建設創(chuàng)新型國家——2006中國科協(xié)年會論文集（下冊）[C];2006年

4 何濤;龔立雄;鐘飛;譚中軍;鄭曉斌;;基于RBF神經(jīng)網(wǎng)絡的機械加工誤差質(zhì)量模型[A];全國第十屆企業(yè)信息化與工業(yè)工程學術(shù)年會論文集[C];2006年

5 丁舉;;槳模加工誤差影響分析[A];2007年船舶力學學術(shù)會議暨《船舶力學》創(chuàng)刊十周年紀念學術(shù)會議論文集[C];2007年

6 吳逢鐵;曾夏輝;陳云彬;;軸棱錐加工誤差對納秒貝塞爾光束的影響[A];中國光學學會2006年學術(shù)大會論文摘要集[C];2006年

7 袁大偉;;線切割錐度加工誤差補償機構(gòu)[A];第七屆全國電加工學術(shù)年會論文集[C];1993年

中國重要報紙全文數(shù)據(jù)庫 前2條

1 記者 周瀾源;模具加工誤差只有頭發(fā)絲的十分之一[N];蘇州日報;2010年

2 記者 王爽　通訊員 吳艷玲;200噸“大家伙”加工誤差僅8微米[N];濟南日報;2010年

中國博士學位論文全文數(shù)據(jù)庫 前2條

1 賴金濤;T樣條曲面加工誤差在機檢測與補償關(guān)鍵技術(shù)研究[D];浙江大學;2015年

2 亓四華;制造質(zhì)量零廢品控制理論與技術(shù)的研究[D];合肥工業(yè)大學;2001年

中國碩士學位論文全文數(shù)據(jù)庫 前10條

1 田志;橋梁球型鋼支座加工誤差分析及控制方法研究[D];河北科技大學;2015年

2 謝岳城;空間大型彎曲圓鋼管加工誤差理論研究[D];浙江大學;2016年

3 何杰;制造系統(tǒng)多工序加工誤差預測及控制[D];華中科技大學;2014年

4 金成杰;基于數(shù)控仿真系統(tǒng)的機械加工誤差虛擬測量方法研究[D];重慶大學;2008年

5 焦壽峰;基于經(jīng)驗模態(tài)分解方法的加工誤差溯源研究[D];山東大學;2013年

6 房田;非回轉(zhuǎn)對稱光學曲面金剛石車削加工誤差的研究[D];吉林大學;2009年

7 劉杰梅;弧面凸輪廓面加工誤差高效虛擬測量技術(shù)的研究[D];湘潭大學;2011年

8 嚴子深;基于誤差流理論（SOV）的機械加工誤差診斷系統(tǒng)研究[D];河北理工大學;2005年

9 陳生墨;超環(huán)面行星蝸桿傳動核心件加工誤差與虛擬測量研究[D];湘潭大學;2014年

10 張楠;虛擬銑削加工中加工誤差的產(chǎn)生機理與仿真[D];沈陽航空工業(yè)學院;2009年

本文編號：777670