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三體摩擦界面剪切過程間隙特性的試驗與仿真研究

發(fā)布時間:2017-06-16 01:13

  本文關(guān)鍵詞:三體摩擦界面剪切過程間隙特性的試驗與仿真研究,由筆耕文化傳播整理發(fā)布。


【摘要】:本文構(gòu)建了能實現(xiàn)三體摩擦界面剪切過程的試驗裝置,該裝置能有效地對三體摩擦界面剪切產(chǎn)生的間隙進行測試。利用該裝置,針對載荷、剪切速度和顆粒粒徑對界面間隙的影響進行了一系列試驗。試驗結(jié)果表明:界面間隙特性與載荷的關(guān)系因顆粒粒徑不同而存在差異,在試驗范圍內(nèi),載荷對1#顆粒時界面間隙影響最小,且間隙穩(wěn)定性最好,2#顆粒在不同載荷下呈現(xiàn)先減小后變大再減小的過程,對3#顆粒而言,除載荷為7500Pa時間隙明顯較大之外,其他3種載荷下并無明顯差異,除載荷為10000Pa外,界面間隙穩(wěn)定性差;界面間隙隨著粒徑變大而增大,剪切膨脹程度卻隨著粒徑變大而減小,間隙穩(wěn)定性也隨著粒徑變大而減弱;界面間隙隨著剪切速度的增加都呈現(xiàn)出先變大再減小的趨勢,同時低載荷下剪切速度對界面間隙穩(wěn)定性影響大于高載荷下剪切速度對界面間隙穩(wěn)定性影響。 由于三體摩擦界面的復(fù)雜性,在試驗中無法觀測第三體的受力、微觀運動等行為。因此,本文建立了三體摩擦界面有限元模型,模擬三體摩擦界面無限長的剪切過程。模擬結(jié)果顯示:剪切過程中的膨脹現(xiàn)象是不同顆粒層之間“翻越”的結(jié)果,同時界面因剪切而產(chǎn)生支撐力,該支撐力與法向載荷、剪切速度、顆粒物質(zhì)摩擦因數(shù)、顆粒粒徑和材料相關(guān)。剪切間隙隨載荷增加在整體上呈現(xiàn)下降趨勢,但局部存在載荷增加而間隙變大的現(xiàn)象;剪切間隙隨速度增加呈現(xiàn)出類似倒“W”變化趨勢;剪切間隙隨著粒徑增大而變大,剪切膨脹率隨顆粒粒徑增大而變。患羟虚g隙與顆粒物質(zhì)摩擦因素成正相關(guān)性;除石墨顆粒時剪切間隙明顯較大外,其余三種顆粒時剪切間隙隨材料硬度降低而減小。顆粒的滑滾現(xiàn)象、內(nèi)部應(yīng)力和力鏈現(xiàn)象在剪切過程表現(xiàn)出多樣性,這也是剪切支撐力和剪切間隙呈現(xiàn)出差異性的根本原因。
【關(guān)鍵詞】:三體摩擦界面 剪切 支撐力 間隙 有限單元法
【學(xué)位授予單位】:合肥工業(yè)大學(xué)
【學(xué)位級別】:碩士
【學(xué)位授予年份】:2013
【分類號】:TH117.1
【目錄】:
  • 摘要5-6
  • ABSTRACT6-8
  • 致謝8-14
  • 第一章 緒論14-25
  • 1.1 概述14
  • 1.2 摩擦學(xué)中的三體界面14-16
  • 1.2.1 摩擦界面中第三體14-15
  • 1.2.2 三體摩擦界面的應(yīng)用15-16
  • 1.3 摩擦學(xué)中三體界面的研究現(xiàn)狀16-23
  • 1.3.1 摩擦磨損中三體界面研究16-19
  • 1.3.2 顆粒流研究19-22
  • 1.3.3 摩擦副間隙研究22-23
  • 1.4 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀評述23-24
  • 1.5 本文研究內(nèi)容24-25
  • 第二章 三體摩擦界面間隙特性試驗研究25-39
  • 2.1 引言25
  • 2.2 試驗原理和裝置25-28
  • 2.2.1 試驗原理25-26
  • 2.2.2 試驗設(shè)備26-28
  • 2.2.3 夾具設(shè)計28
  • 2.3 試驗方案28-30
  • 2.4 三體摩擦界面試驗研究30-38
  • 2.4.1 試驗數(shù)據(jù)修正方法30-32
  • 2.4.2 載荷對間隙特性的影響32-35
  • 2.4.3 顆粒粒徑對間隙特性的影響35-37
  • 2.4.4 剪切速度對間隙特性的影響37-38
  • 2.5 本章小結(jié)38-39
  • 第三章 三體摩擦界面有限元模型建立39-46
  • 3.1 引言39
  • 3.2 有限元仿真模型的建立39-44
  • 3.2.1 基本假設(shè)39
  • 3.2.2 二維三體摩擦界面有限元幾何模型39-41
  • 3.2.3 分析步(模擬過程)設(shè)定41
  • 3.2.4 材料模型及參數(shù)41-43
  • 3.2.5 邊界條件43-44
  • 3.3 模擬方案44-45
  • 3.4 本章小結(jié)45-46
  • 第四章 三體摩擦界面剪切間隙分析與討論46-62
  • 4.1 引言46
  • 4.2 摩擦界面的剪切膨脹現(xiàn)象46-47
  • 4.3 摩擦界面剪切支撐力47-50
  • 4.4 三體摩擦界面剪切間隙模擬結(jié)果分析50-56
  • 4.4.1 載荷對界面剪切間隙影響50-51
  • 4.4.2 剪切速度對界面間隙的影響51-53
  • 4.4.3 顆粒粒徑對界面間隙的影響53-55
  • 4.4.4 顆粒物質(zhì)摩擦因素對界面間隙的影響55-56
  • 4.4.5 顆粒物質(zhì)對界面間隙的影響56
  • 4.5 剪切過程中顆粒的微觀運動和力鏈現(xiàn)象56-61
  • 4.5.1 顆粒的滑滾現(xiàn)象57-59
  • 4.5.2 力鏈現(xiàn)象59-61
  • 4.6 本章小結(jié)61-62
  • 第五章 總結(jié)與展望62-64
  • 5.1 總結(jié)62-63
  • 5.2 展望63-64
  • 參考文獻64-67
  • 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的論文67

【參考文獻】

中國期刊全文數(shù)據(jù)庫 前9條

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3 徐泳,孫其誠,張凌,黃文彬;顆粒離散元法研究進展[J];力學(xué)進展;2003年02期

4 王偉;劉q;;顆粒流潤滑的現(xiàn)狀和展望[J];摩擦學(xué)學(xué)報;2008年06期

5 王偉;劉小君;劉q;;顆粒流潤滑過程中粉末層的微觀破壞形式和機理分析[J];摩擦學(xué)學(xué)報;2012年03期

6 杜道山,方亮,李從心;三體磨料塑變磨損中磨粒運動方式的研究[J];潤滑與密封;2004年06期

7 凡艷麗;呂亞非;;汽車制動過程中摩擦層的作用和形成機制[J];潤滑與密封;2007年06期

8 楊曉京;陳子辰;樊瑜瑾;李浙昆;;磨粒微觀滑動接觸過程熱效應(yīng)的有限元分析[J];潤滑與密封;2007年08期

9 方亮,杜道山,張曉峰,劉維民,薛群基;三體磨損中材料塑性變形磨損的數(shù)值模擬[J];西安交通大學(xué)學(xué)報;2003年03期


  本文關(guān)鍵詞:三體摩擦界面剪切過程間隙特性的試驗與仿真研究,,由筆耕文化傳播整理發(fā)布。



本文編號:454026

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