本文關鍵詞：超高強度鋼磨削表面變質層研究

  更多相關文章： 超高強度鋼 表面變質層 磨削力 磨削溫度 應力場 塑性應變場

【摘要】：超高強度鋼具有強度高、硬度高、斷裂韌性高等特點,主要用于航空和航天工業(yè)重要的結構部件如飛機起落架、火箭發(fā)動機殼體。由于超高的強度和硬度,超高強度鋼磨削時會產(chǎn)生較大的磨削力和磨削熱,磨削力會造成金屬塑性變形,引起零件表層硬化和殘余壓應力;磨削熱會使材料的表層組織軟化,并引起殘余拉應力,溫度過高時工件表面甚至會出現(xiàn)燒傷和裂紋,從而影響構件的疲勞壽命。本文以超高強度鋼AerMet100為研究對象,通過有限元仿真、磨削實驗、測試分析等,對AerMet100磨削力、磨削溫度、應力場、應變場以及表面變質層特征進行研究。論文主要研究內(nèi)容和取得的成果如下:1.首先基于磨削原理對單顆磨粒磨削過程和表征單顆磨粒磨削過程的磨削要素進行了介紹,然后對磨削表面變質層結構和變質層特征的形成進行了分析,最后對磨削表層的塑性變形分析方法進行了研究。2.通過有限元仿真計算分析,獲得了不同工藝參數(shù)下單顆磨粒切削過程中的磨削力、磨削溫度以及工件表層最高溫度沿深度方向的分布規(guī)律�；谏拜啽砻婺チ８怕式y(tǒng)計方法,建立了相應的磨削力預測模型。最后通過磨削測力測溫實驗對仿真結果進行了驗證。結果表明:單顆磨粒磨削力隨工件速度和磨削深度的增加而增大,隨砂輪速度的增加而緩慢減小。CBN砂輪磨粒導熱性高,其磨削溫度均低于白剛玉磨粒磨削溫度。隨著工件速度和磨削深度的增大,工件表層高溫區(qū)域的影響深度增大;隨著砂輪速度的增大,工件表層最高溫度沿深度方向的下降速度增大,熱影響深度減小。3.通過有限元仿真計算分析,分析了單磨粒切削過程中磨削區(qū)的應力場和應變場特征,獲得了不同工藝參數(shù)水平下熱力耦合作用對工件表層等效應力場和等效應變場的影響規(guī)律。結果表明:等效應力場、等效應變場隨單顆磨粒切削強度的提高而增加。當磨削熱引起的變形溫度未達到材料的軟化溫度時,高的應變率和磨削力引起的大塑性應變是等效應力增大的主要原因。在同一加工參數(shù)水平下,CBN砂輪磨削變質層塑性變形程度較白剛玉砂輪劇烈,其塑性應變場變化更集中在磨削表層。4.基于磨削試驗,研究了溫度場和塑性應變場對表面變質層的影響規(guī)律,獲得磨削表面變質層形成機理。結果表明:磨削表層受磨削熱影響較大,磨削次表層受磨削力塑性拉伸(或壓縮)的影響較大。對于白剛玉砂輪,磨削熱的溫升弱化作用占主導,對于CBN砂輪,磨削力引起機械塑性變形的金屬強化作用占主導。
【關鍵詞】：超高強度鋼 表面變質層 磨削力 磨削溫度 應力場 塑性應變場
【學位授予單位】：西北工業(yè)大學
【學位級別】：碩士
【學位授予年份】：2015
【分類號】：TG580.6
【目錄】：

• 摘要4-6
• ABSTRACT6-10
• 第一章 緒論10-18
• 1.1 研究背景與意義10-11
• 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀分析11-14
• 1.2.1 超高強度鋼AerMet100研究現(xiàn)狀11-12
• 1.2.2 單顆磨粒切削（磨削）有限元仿真研究現(xiàn)狀12-14
• 1.3 課題來源及研究目標14-15
• 1.3.1 課題來源14
• 1.3.2 研究目標14-15
• 1.4 論文主要內(nèi)容內(nèi)容及章節(jié)安排15-18
• 第二章 磨削加工表面變質層形成機制分析18-32
• 2.1 引言18
• 2.2 磨削原理與磨削工藝過程18-23
• 2.2.1 磨削過程磨粒作用分析18-20
• 2.2.2 表征單顆磨粒磨削過程的磨削要素20-23
• 2.3 磨削表面變質層概念及其形成機理分析23-26
• 2.3.1 磨削表面變質層基本概念23-24
• 2.3.2 磨削表面變質層梯度特征的形成機理24-26
• 2.4 磨削表層塑性變形分析方法26-31
• 2.4.1 Hasani塑性變形流線模型27-29
• 2.4.2 平面純剪切變形應變計算29-30
• 2.4.3 仿真與試驗相結合的磨削表層塑性變形分析方法30-31
• 2.5 本章總結31-32
• 第三章 AerMet100磨削力和磨削溫度仿真與試驗研究32-58
• 3.1 引言32
• 3.2 有限元數(shù)值分析32-34
• 3.2.1 有限元數(shù)值分析軟件32-33
• 3.2.2 有限元數(shù)值分析流程33-34
• 3.3 單顆磨粒切削有限元模型的建立34-40
• 3.3.1 磨粒模型34-35
• 3.3.2 AerMet100材料模型35-36
• 3.3.3 網(wǎng)格劃分36-37
• 3.3.4 摩擦模型及切屑分離準則37-38
• 3.3.5 邊界條件的定義38-39
• 3.3.6 模擬過程控制設置39-40
• 3.4 單顆磨粒有限元仿真過程與結果分析40-48
• 3.4.1 單顆磨粒切削仿真參數(shù)設計40
• 3.4.2 單顆磨粒磨削力分析40-42
• 3.4.3 磨削溫度場42-48
• 3.5 AerMet100磨削力與磨削溫度實驗驗證48-55
• 3.5.1 磨削力、磨削溫度測量實驗48-50
• 3.5.2 磨粒磨削與砂輪磨削映射關系50-52
• 3.5.3 仿真結果與實驗結果對比分析52-55
• 3.6 本章小結55-58
• 第四章 AerMet100磨削表層應力場與塑性應變場58-78
• 4.1 引言58
• 4.2 彈塑性應力應變理論基礎58-61
• 4.2.1 應力分析58-60
• 4.2.2 應變分析60-61
• 4.3 AerMet100磨削應力場61-68
• 4.3.1 白剛玉砂輪單顆磨粒切削等效應力場61-63
• 4.3.2 CBN砂輪單顆磨粒切削等效應力場63-64
• 4.3.3 白剛玉砂輪和CBN砂輪單顆磨粒切削等效應力場比較64-68
• 4.4 AerMet100磨削塑性應變場68-73
• 4.4.1 白剛玉砂輪單顆磨粒切削等效應變場68-71
• 4.4.2 CBN砂輪單顆磨粒切削等效應變場71-72
• 4.4.3 白剛玉砂輪和CBN砂輪單顆磨粒切削等效應變場比較72-73
• 4.5 塑性應變場仿真與試驗計算比較分析73-77
• 4.5.1 基于試驗測試的等效應變場計算73-75
• 4.5.2 單顆磨粒切削和砂輪磨削等效應變場比較分析75-77
• 4.6 本章小結77-78
• 第五章 AerMet100磨削表面變質層試驗研究78-94
• 5.1 引言78
• 5.2 磨削工藝試驗方案78-83
• 5.2.1 試驗方案與試驗過程78-80
• 5.2.2 表面變質層測試與分析80-83
• 5.3 磨削表面變質層形成機理分析83-92
• 5.3.1 溫度場與塑性應變場對微觀組織的影響83-86
• 5.3.2 溫度場與塑性應變場對加工硬化的影響86-89
• 5.3.3 溫度場與塑性應變場對殘余應力的影響89-92
• 5.4 本章小結92-94
• 第六章 總結與展望94-96
• 6.1 總結94-95
• 6.2 展望95-96
• 參考文獻96-102
• 攻讀碩士學位期間所發(fā)表的論文102-104
• 致謝104-105

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本文編號：639439