分析了傳統(tǒng)的大口徑榴彈彈體熱擠壓成形工藝在工序流程、產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、成本控制和裝備安全性等方面存在的不足,并提出了改進(jìn)方案,將彈體生產(chǎn)過程分為壓型、縮徑-反擠壓、首序收口和次序收口4個(gè)工序。以某型Ф155 mm口徑榴彈彈體為研究對(duì)象,基于有限元模擬軟件DEFORM-3D,利用改進(jìn)后的工藝對(duì)彈體成形過程進(jìn)行了數(shù)值模擬,獲得了金屬的流動(dòng)狀態(tài)和各工序中溫度場(chǎng)、應(yīng)變速率場(chǎng)、等效應(yīng)變場(chǎng)的分布特性以及載荷的變化規(guī)律。最后提出了壓型、縮徑-反擠壓工序的組合工藝裝備以及兩道次收口工序的組合工藝裝備的設(shè)計(jì)方案,新的裝備設(shè)計(jì)方案可為彈體成形裝備的升級(jí)換代提供參考。 

【文章來源】：鍛壓技術(shù). 2020,45(02)北大核心CSCD

【文章頁數(shù)】：9 頁

【部分圖文】：

傳統(tǒng)的大口徑榴彈彈體生產(chǎn)工藝流程

與傳統(tǒng)工藝相比，改進(jìn)后的大口徑榴彈彈體成形工藝在很大程度上保證了產(chǎn)品成形流程的連貫性，各工序間的聯(lián)系更加緊密。首先，將傳統(tǒng)工藝中的沖孔和拉伸工序進(jìn)行了合并，從而令彈體長(zhǎng)度和壁厚成形任務(wù)在縮徑-反擠壓工序中一次性完成，通過對(duì)拉伸和沖孔的邏輯關(guān)系進(jìn)行重組，充分利用了坯料在縮徑變形過程中所產(chǎn)生的變形熱，使彈體坯料變形所需要的溫度得到了維持，為完成彈體收口成形提供了可靠保證。其次，新工藝采用圓截面金屬棒料，可使坯料在壓型過程中與壓型凹模內(nèi)壁貼合更充分，提高了彈體內(nèi)部金屬致密度的均勻性。另外，兩道次收口工序合理分配了彈體筒壁的彎曲變形程度，不易使彈體其他部位發(fā)生屈曲。圖3 改進(jìn)后的大口徑榴彈彈體生產(chǎn)工藝流程

改進(jìn)后的大口徑榴彈彈體生產(chǎn)工藝流程

【參考文獻(xiàn)】：
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碩士論文
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本文編號(hào)：3227378