本文關(guān)鍵詞：靖邊工業(yè)園區(qū)DCC裝置A335-P22厚壁管道焊接及熱處理工藝技術(shù)研究

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【摘要】：石油化工裝置高壓蒸汽管線經(jīng)常會選用厚壁的A335-P22材質(zhì)的管道。此類管道的焊接安裝質(zhì)量,直接影響裝置高壓蒸汽系統(tǒng)運行,影響汽輪機及壓縮機機組運行、對整個裝置安全平穩(wěn)運行起關(guān)鍵性作用。A335-P22為國外引進材料,技術(shù)標準ASTM-A335。該種管材壁厚為超壁厚,在國內(nèi)管道安裝市場中以往只有火電行業(yè)會使用到該種管材,所以研究A335-P22超壁厚管道的制安焊接工藝及熱處理技術(shù)是解決公司在該種材質(zhì)領(lǐng)域占據(jù)市場的必要任務(wù)。通過對延長石油靖邊能源化工項目150萬噸/年催化裂解制乙烯(DCC)裝置中A335-P22高壓蒸汽管道焊接、熱處理制安技術(shù)的研究及總結(jié),使公司更近一步掌握A335-P22厚壁管道焊接熱處理、厚壁管道制安工藝和技術(shù)要求。本文收集了國內(nèi)外對A335-P2焊接及熱處理的研究現(xiàn)狀,A335-P22管道的物理性質(zhì)及工程力學(xué)性質(zhì),針對延長石油靖邊能源化工項目150萬噸/年催化裂解制乙烯(DCC)裝置中使用的管道規(guī)格型號,首先在實驗室對A335-P22管道進行焊接試驗,做出焊接工藝評定,根據(jù)焊接工藝作業(yè)書在工程中進行作業(yè),對論文中涉及的工程數(shù)據(jù)進行整理,統(tǒng)計出現(xiàn)的焊接缺陷,對出現(xiàn)焊接缺陷的原因進行分析,提出解決方案并總結(jié)出預(yù)防措施,并對焊接工藝進行改進,應(yīng)用在之后的施工中。本文通過對延長石油靖邊能源化工項目150萬噸/年催化裂解制乙烯(DCC)裝置中A335-P22管道焊接及熱處理的施工進行多種管道焊接參數(shù)及熱處理工藝的選擇,解決工程焊接中的有關(guān)技術(shù)及工藝問題,制定出合理的焊接工藝,確定較佳的工藝及參數(shù),為以后指導(dǎo)工程焊接的技術(shù)準則保證工程焊接質(zhì)量。
【關(guān)鍵詞】：A335-P22 管道焊接 焊接工藝 焊接缺陷 工藝改進
【學(xué)位授予單位】：西安石油大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2016
【分類號】：TG457.6
【目錄】：

• 摘要3-4
• Abstract4-9
• 第一章 緒論9-16
• 1.1 研究目的和意義9
• 1.2 國內(nèi)外對A335-P22管道焊接研究現(xiàn)狀及發(fā)展9-13
• 1.2.1 A335-P22管道鋼材化學(xué)成分及焊接性能的研究10
• 1.2.2 國內(nèi)外A335-P22管道焊接工藝的研究10-11
• 1.2.3 預(yù)熱及熱處理工藝的選擇11
• 1.2.4 鉻鉬耐熱鋼管道焊接要求11-13
• 1.3 本文主要工作13-15
• 1.3.1 研究內(nèi)容13
• 1.3.2 擬采取的技術(shù)路線13-15
• 1.4 研究特色與創(chuàng)新點15-16
• 第二章 A335-p22管道焊接工藝試驗16-24
• 2.1 A335-P22管道鋼材化學(xué)成分及焊接性能的研究16-17
• 2.1.1 A335-P22管道化學(xué)成分16
• 2.1.2 A335-P22力學(xué)性能分析16
• 2.1.3 A335-P22焊接性能分析16-17
• 2.2 焊接材料選擇17
• 2.3 焊接工藝試驗17-24
• 2.3.1 焊接方法及材料選擇17-18
• 2.3.2 管道加工坡口形式18
• 2.3.3 管道組對18-19
• 2.3.4 焊前預(yù)熱19
• 2.3.5 層間溫度的控制19
• 2.3.6 焊接試驗工藝19-20
• 2.3.7 后熱消氫處理20
• 2.3.8 焊接熱處理20
• 2.3.9 拉伸、彎曲、沖擊及硬度試驗20-21
• 2.3.10 接頭金相組織21-22
• 2.3.11 結(jié)論22-24
• 第三章 A335-P22管道焊接工藝實踐24-33
• 3.1 工程背景24-25
• 3.1.1 工程自然環(huán)境24-25
• 3.2 研究工程概況25-26
• 3.3 焊前準備26-33
• 3.3.1 焊接施工工序26
• 3.3.2 焊接設(shè)備要求26-27
• 3.3.3 焊接設(shè)備使用與維護27
• 3.3.4 焊接材料要求27
• 3.3.5 氣體規(guī)定27
• 3.3.6 焊前技術(shù)交底27
• 3.3.7 管道制備27-28
• 3.3.8 預(yù)熱要求28
• 3.3.9 管道組對要求28-29
• 3.3.10 特殊工藝措施29
• 3.3.11 焊接環(huán)境要求29
• 3.3.12 焊接工藝制定29-31
• 3.3.13 焊接后檢驗31-33
• 第四章 A335-P22管道焊接出現(xiàn)問題及改進措施33-44
• 4.1 首批焊接檢驗缺陷產(chǎn)生情況33-34
• 4.2 焊接缺陷產(chǎn)生原因分析34-35
• 4.3 影響焊接質(zhì)量的主要因素確定35-39
• 4.3.1 焊工技術(shù)水平差35-36
• 4.3.2 控制柜溫控不當36
• 4.3.3 焊機輸出電流不平穩(wěn)36
• 4.3.4 氬氣純度低36
• 4.3.5 管材材質(zhì)36
• 4.3.6 焊絲不清潔、焊條烘干不規(guī)范36-37
• 4.3.7 坡口打磨質(zhì)量37
• 4.3.8 預(yù)熱、后熱、層間溫度控制不當37
• 4.3.9 焊接分層、層間厚度以及焊條擺幅控制不當37-38
• 4.3.10 坡口角度偏小38
• 4.3.11 管材與管件內(nèi)口錯壁量較大38-39
• 4.3.12 空氣濕度大39
• 4.3.13 風(fēng)速大39
• 4.4 通過要因確認，確認出以下四條主要因素39
• 4.5 制定對策39-41
• 4.5.1 縮短溫度檢測間隔時間，，夜間停焊段層間溫度的控制40
• 4.5.2 及時調(diào)整加工刀具并加大坡口檢查頻次40
• 4.5.3 控制焊縫單道厚度和運條擺幅40-41
• 4.5.4 搭設(shè)防風(fēng)棚41
• 4.5.5 效果檢查41
• 4.6 綜合因果分析結(jié)果41
• 4.7 保證焊接質(zhì)量的控制措施41-43
• 4.7.1 焊接工藝評定41-42
• 4.7.2 預(yù)熱、后熱、熱處理制度42
• 4.7.3 預(yù)熱、層間溫度及焊接參數(shù)的控制42-43
• 4.8 總體效果檢驗43-44
• 第五章 結(jié)論與展望44-45
• 5.1 結(jié)論44
• 5.2 存在的問題及展望44-45
• 致謝45-46
• 參考文獻46-48
• 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的論文48-49

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本文編號：954048