X光無損檢測技術(shù)在目前的鑄件生產(chǎn)中有著廣泛的應(yīng)用,尤其是在汽車制造行業(yè)。在輪轂質(zhì)量問題不容忽視的情況下,輪轂鑄件X光智能檢測系統(tǒng)為廠家提供了一種快速且準(zhǔn)確的檢測手段。相對于人工檢測,智能檢測系統(tǒng)利用計算機對X光圖像的輔助檢測使檢測結(jié)果更準(zhǔn)確,速度更快,對缺陷的定性定量分析為產(chǎn)品質(zhì)量評判提供了準(zhǔn)則,從而避免了人為主觀因素的影響。同時智能檢測系統(tǒng)具有良好的數(shù)據(jù)管理與低輻射影響等方面的優(yōu)勢,因而成為無損檢測研究的主要方向之一。本文研究與輪轂鑄件X光智能檢測相關(guān),集中進行輪轂缺陷圖像仿真和模擬。主要內(nèi)容包括:（1）提出利用凸包算法計算不規(guī)則缺陷的直徑。一般來說輪轂缺陷的形狀并不是標(biāo)準(zhǔn)的圓形,此時缺陷上相距最遠(yuǎn)的兩個點的距離反映了缺陷在空間上的跨度,從另一個角度反映缺陷的嚴(yán)重程度,具有十分重要的參考價值,這里我們稱這個跨度為缺陷的直徑。傳統(tǒng)的計算不規(guī)則圖形直徑,是計算圖形邊緣上任意兩個頂點之間的距離,取其中最大的,此方法的計算量很大。結(jié)合缺陷直徑的定義以及幾何知識,我們提出了利用計算幾何學(xué)中的凸包算法來計算直徑,大大減少了計算量。（2）研究了基于偏微分方程的擴散濾波技術(shù)在圖像去噪中的應(yīng)用。深入研... 

【文章來源】： 曾璐 華南理工大學(xué)

【文章頁數(shù)】：63 頁

【學(xué)位級別】：碩士

【部分圖文】：

所有7種缺陷的第8級

圖 2-1 X 光智能檢測系統(tǒng)的一般構(gòu)造CCD 攝像機——用于圖像信號的采集，將圖像增強器輸出的圖像信號轉(zhuǎn)換為視頻信號。在工業(yè)的檢測系統(tǒng)中，一般采用高清晰度、低噪聲的 CCD 攝像機，以提高傳送圖像的質(zhì)量。CCD 攝像機輸出的是模擬信號。信號處理電路——將 CCD 攝像機輸出的模擬視頻信號進行相關(guān)的信號處理，例如信號放大、去噪等。A/D 轉(zhuǎn)換器——將模擬視頻信號轉(zhuǎn)換為數(shù)字圖像視頻信號，并將數(shù)字信號傳送到上位機進行分析處理�？刂齐娐贰獙� CCD 攝像機等進行相關(guān)的控制，如開啟、關(guān)閉攝像機等。它也是通過響應(yīng)下位機的指令來產(chǎn)生各種動作。下位機——是實現(xiàn)檢測自動化的重要構(gòu)件，一般由 PLC 等可編程邏輯器件構(gòu)成。主要分擔(dān)與協(xié)助上位機對硬件動作流程控制的工作。它通過與上位機通信，獲取各動作的相關(guān)參數(shù)（如 X 射線機的擺動角度、CCD 攝像機開閉時間等），并根據(jù)儲存在內(nèi)存中

圖 2-2 輪轂在線檢測系統(tǒng)概圖按照輪轂檢測過程，系統(tǒng)分成五個工作區(qū)，如圖 2-2 所示：一區(qū)——工件準(zhǔn)備待檢區(qū)。這是輪轂的進入通道，檢測時，工人只需把輪轂放于該區(qū)的待檢傳送帶的一端（圖 2-2 中 1），隨著傳送帶的拖動，輪轂就徐徐向前移動，直至二區(qū)。由于是人工擺放，輪轂的位置相對較隨意，位置精度要求不高，只需保證能進入二區(qū)即可。二區(qū)——工件對中及工件外型數(shù)據(jù)采集區(qū)。輪轂進入該區(qū)時，由于輪轂的位置可能不夠準(zhǔn)確，會偏靠于傳送帶的某一邊，沒有完全對正直徑識別攝像頭，因此工件對中傳送帶（圖 2-2 中 2）首先把輪轂送到直徑識別攝像頭的下方附近時停下，在這里會對輪轂進行夾緊對中，這主要是通過氣缸的伸縮完成。待對中完成后，PC 機立即控制輪轂垂直上方與水平側(cè)方的兩個攝像頭開始攝像（圖 2-2 中 6 和 7），軟件系統(tǒng)獲得圖像后進行型號識別，并形成當(dāng)前輪轂的軟硬件參數(shù)。之后，工件對中傳送帶重新啟動，門 1 打開，輪轂送至三區(qū)。


本文編號：3270705