隨著人們對(duì)生活質(zhì)量要求的不斷提高,刺激了空調(diào)冰箱制冷領(lǐng)域的空前發(fā)展。水平連鑄得到的銅管坯銑面后通常是在三輥行星軋機(jī)上進(jìn)行軋制開坯,管坯由鑄態(tài)組織經(jīng)軋制碾壓破碎、再結(jié)晶后成為完全再結(jié)晶組織,同時(shí)在軋出端設(shè)置冷卻水套,使軋出管坯晶粒細(xì)小均勻,為后道拉伸工序提供高質(zhì)量的管坯。在實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用中,冷卻水套的結(jié)構(gòu)參數(shù)和冷卻工藝參數(shù)對(duì)冷卻水套內(nèi)部流體的流動(dòng)情況有著重要的影響,直接影響冷卻水套內(nèi)軋件的溫度場(chǎng)分布,軋件溫度的大小及分布情況是決定軋件晶粒大小和組織分布的重要因素,軋件最終力學(xué)性能的差異取決于軋件冷卻后晶粒大小及組織分布情況。本文的主要研究?jī)?nèi)容如下:(1)根據(jù)當(dāng)前現(xiàn)有銅管廠三輥行星軋制的工藝特點(diǎn),利用大型非線性有限元軟件ABAQUS建立起銅管三輥行星軋制過程的三維熱力耦合仿真模型,采用C3D8RT八結(jié)點(diǎn)熱耦合六面體單元、采用三向線性位移、三向線性溫度、減縮積分和沙漏控制,使用Explicit顯示動(dòng)力學(xué)對(duì)三輥行星軋制過程進(jìn)行了有限元模擬,利用ALE網(wǎng)格自適應(yīng)功能解決了銅管軋制過程中因壓下量很大出現(xiàn)的網(wǎng)格嚴(yán)重畸變而導(dǎo)致的計(jì)算不收斂的問題,實(shí)現(xiàn)了管坯從咬入到穩(wěn)定軋制的行星軋制全過程有限元模擬,得到了軋制后軋件的溫度場(chǎng)和應(yīng)力場(chǎng)結(jié)果。(2)根據(jù)當(dāng)前現(xiàn)有銅管廠軋后冷卻過程工藝特點(diǎn),利用有限元軟件FLUENT建立了冷卻過程的冷卻水模型,借助數(shù)據(jù)交換平臺(tái)耦合ABAQUS和FLUENT軟件,建立了基于數(shù)據(jù)交換平臺(tái)的考慮運(yùn)動(dòng)因素的熱-流-固耦合有限元模型,以軟件ABAQUS建立起的三輥行星軋制過程的三維熱力耦合仿真模型計(jì)算模擬得到的軋制后軋件的計(jì)算結(jié)果作為初始條件,對(duì)軋件冷卻全過程進(jìn)行了有限元模擬,探討分析了冷卻水套中流場(chǎng)的壓力場(chǎng)和速度場(chǎng)分布情況以及軋件冷卻過程中的溫度場(chǎng)的分布情況。(3)利用數(shù)據(jù)交換平臺(tái)建立起來的熱流固耦合耦合仿真模型對(duì)冷卻水套的結(jié)構(gòu)參數(shù)進(jìn)、出水口半徑和冷卻工藝參數(shù)入水壓力進(jìn)行優(yōu)化,得到了不同參數(shù)變化對(duì)軋件溫度場(chǎng)的影響規(guī)律,以溫度均勻性作為評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn),對(duì)冷卻水套進(jìn)水口和出水口位置進(jìn)行優(yōu)化改造,分析了進(jìn)、出水口分布位置對(duì)冷卻水套內(nèi)部流體壓力場(chǎng)和速度場(chǎng)以及冷卻過程中軋件溫度場(chǎng)的影響規(guī)律。(4)從工廠實(shí)際生產(chǎn)的軋件中取樣做成金相試樣件,進(jìn)行金相實(shí)驗(yàn)和顯微硬度實(shí)驗(yàn);并利用Gleeble型熱模擬機(jī),按照數(shù)值模擬得到的熱循環(huán)曲線對(duì)工廠取樣得來的銅管坯母材進(jìn)行熱模擬實(shí)驗(yàn),后進(jìn)行金相實(shí)驗(yàn)和顯微硬度實(shí)驗(yàn);通過對(duì)比分析工廠生產(chǎn)試樣和熱模擬試樣的金相組織和顯微硬度驗(yàn)證了模型的準(zhǔn)確性。
【學(xué)位單位】：燕山大學(xué)
【學(xué)位級(jí)別】：碩士
【學(xué)位年份】：2018
【中圖分類】：TG335.7
【文章目錄】：
摘要
Abstract
第1章 緒論
    1.1 課題研究背景
    1.2 國(guó)內(nèi)外銅管生產(chǎn)研究現(xiàn)狀
        1.2.1 鑄軋法
        1.2.2 銅管三輥行星軋制過程工作原理與特點(diǎn)
        1.2.3 銅管三輥行星軋后冷卻過程工作原理與特點(diǎn)
    1.3 軋制過程有限元數(shù)值模擬的研究現(xiàn)狀
    1.4 軋后冷卻過程有限元數(shù)值模擬的研究現(xiàn)狀
    1.5 本文的研究意義及內(nèi)容
第2章 銅管三輥行星軋制過程和冷卻過程相關(guān)理論
    2.1 引言
    2.2 傳熱分析理論
        2.2.1 熱傳遞基本方式
        2.2.2 傳熱學(xué)基本方程
    2.3 流體動(dòng)力學(xué)基本控制方程
        2.3.1 連續(xù)性方程
        2.3.2 動(dòng)量方程
        2.3.3 能量方程
    2.4 三維湍流模型
        2.4.1 湍流基本方程
        2.4.2 標(biāo)準(zhǔn)k-ε模型
        2.4.3 壁面函數(shù)法
    2.5 熱力耦合分析理論
        2.5.1 連續(xù)性方程
        2.5.2 運(yùn)動(dòng)方程
        2.5.3 能量方程
    2.6 熱流固耦合分析數(shù)值計(jì)算軟件的選擇
        2.6.1 ABAQUS有限元軟件
        2.6.2 FLUENT有限元軟件
        2.6.3 數(shù)據(jù)交換平臺(tái)
    2.7 本章小結(jié)
第3章 銅管三輥行星軋制和冷卻全過程數(shù)值模擬
    3.1 引言
    3.2 銅管三輥行星軋制和冷卻全過程數(shù)值模擬思路
    3.3 軋制過程熱力耦合有限元模型
        3.3.1 幾何模型的建立
        3.3.2 材料屬性、邊界條件及網(wǎng)格劃分
    3.4 冷卻水模型的建立
        3.4.1 幾何模型的建立
        3.4.2 網(wǎng)格劃分
        3.4.3 材料屬性及邊界條件
    3.5 熱流固耦合有限元模型的建立
        3.5.1 熱流固耦合有限元結(jié)構(gòu)模型的建立
        3.5.2 熱流固耦合有限元流體模型的建立
        3.5.3 考慮運(yùn)動(dòng)因素的熱流固耦合有限元模型的設(shè)置
    3.6 速度場(chǎng)、壓力場(chǎng)和溫度場(chǎng)模擬結(jié)果分析
        3.6.1 速度場(chǎng)和壓力場(chǎng)總體分析
        3.6.2 軋件溫度場(chǎng)穩(wěn)定性研究
        3.6.3 不同時(shí)刻軋件模擬結(jié)果及分析
        3.6.4 軋件沿圓周方向各點(diǎn)數(shù)據(jù)分析
        3.6.5 軋件沿徑向各點(diǎn)數(shù)據(jù)分析
    3.7 本章小結(jié)
第4章 冷卻水套結(jié)構(gòu)改造及模擬分析
    4.1 進(jìn)水口大小研究
    4.2 出水口大小研究
    4.3 進(jìn)水壓力研究
    4.4 進(jìn)水口分布位置研究
        4.4.1 進(jìn)水口分布位置改造方案
        4.4.2 速度場(chǎng)和壓力場(chǎng)總體分析
        4.4.3 軋件溫度場(chǎng)均勻性分析
    4.5 出水口分布位置的研究
        4.5.1 出水口分布位置改造方案
        4.5.2 速度場(chǎng)和壓力場(chǎng)總體分析
        4.5.3 軋件溫度場(chǎng)均勻性分析
    4.6 本章小結(jié)
第5章 有限元模型的驗(yàn)證
    5.1 試件的選取
        5.1.1 工廠實(shí)際生產(chǎn)試件的取樣方案
        5.1.2 Gleeble熱模擬試件的取樣方案
    5.2 金相實(shí)驗(yàn)
        5.2.1 工廠試件金相實(shí)驗(yàn)
        5.2.2 熱模擬試件金相實(shí)驗(yàn)
        5.2.3 兩種金相實(shí)驗(yàn)結(jié)果對(duì)比分析
    5.3 顯微硬度實(shí)驗(yàn)
        5.3.1 顯微硬度實(shí)驗(yàn)方案
        5.3.2 實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)分析
    5.4 本章小結(jié)
結(jié)論
參考文獻(xiàn)
攻讀碩士學(xué)位期間承擔(dān)的科研任務(wù)與主要成果
致謝

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