【摘要】：制造44800和19500 kg的兩根70Cr3Mo鋼支承輥大鍛件。鋼錠采用EAF+LF+VD+VC冶煉澆注,1錠鍛制2件,鍛后球化退火,出爐冷卻后,毛坯進行超聲波探傷檢查。結果發(fā)現(xiàn):小輥超探合格踩線,大輥在冒口端輥頸部分存在超標缺陷。為了探究鍛造工藝合理性,切掉大輥兩端輥頸部分,利用輥身合格的坯料改鍛成小輥。改鍛后的小輥經(jīng)超聲波探傷發(fā)現(xiàn),除輥身外兩端輥頸部分均存在超標密集缺陷。通過一系列試驗,對孔洞缺陷和夾雜物進行了分析,確定了導致支承輥超探不合格的原因:鑄錠缺陷中廣泛分布的非金屬夾雜物分割了鋼基體的連續(xù)性,惡化了鋼的性能,導致超探不合格。此外,分析了夾雜物的來源及其危害性,并提出了相應的工藝改進措施。
【圖文】：

g鋼錠。鋼錠脫模后，氣割錠底，冒口保留400mm，實際錠重約83000kg，熱送至加熱爐中加熱。1.3鍛造工藝(1)大輥鍛造。1火:1250℃/20h，冒口端壓Φ730mm鉗把倒棱拔長至Φ1600mm×4700mm分料:A端坯料Φ1600mm×1700mm(27000kg)，B端坯料Φ1600mm×3000mm(47400kg)，B端為冒口端。2火:1250℃/14h，，鐓粗至Φ2280mm×1500mm。3火:1250℃/10h，寬平砧拔長到□1500mm×2600mm倒八方1500mm×3150mm滾圓Φ1460mm×3550mm分料:Ⅰ－Ⅱ料Φ1460mm×500mm，Ⅲ料Φ1460mm×2350mm，Ⅳ－Ⅴ料Φ1460mm×700mm修整各段至鍛件尺寸(圖1)。大輥的主要工藝參數(shù)見表2。圖1大輥鍛后毛坯尺寸圖Fig.1Blanksizesofheavyback-uprollafterforging表2支承輥主要工藝參數(shù)Table2Mainprocessparametersforback-uproll支承輥加熱溫度/℃鍛比輥身端部輥頸鋼錠總利用率/%相對95000kg鋼錠部位95000kg鋼錠錠身長/mm大輥12504.01268冒口線～冒口線以下1900mm處錠身3022小輥12504.11068冒口線以下1900～3000mm處錠身3022大輥改鍛后的小輥12505.51669冒口線以下280～1600mm處錠身3022第7期陸寶山等:70Cr3Mo鋼支承輥超探不合格原因分析及改進措施7

(2)小輥鍛造。1火:1250℃/12h，A端坯料鐓粗至Φ1900mm×900mm寬平砧拔長到□1250mm×1600mm倒八方1250mm×1950mm滾圓Φ1160mm×2400mm分料:Ⅰ－Ⅲ料Φ1160mm×540mm，Ⅳ料Φ1160mm×1320mm，Ⅴ－Ⅶ料Φ1160mm×550mm修整各段至鍛件尺寸(圖2)。小輥的主要工藝參數(shù)見表2。1.4鍛后熱處理大、小輥鍛后熱裝爐，進行球化退火，工藝見圖3。圖2小輥鍛后毛坯尺寸圖Fig.2Blanksizesoflightback-uprollafterforging圖3鍛后熱處理工藝Fig.3Heat-treatmentafterforging1.5超聲波探傷超聲波探傷檢查發(fā)現(xiàn):小輥超探合格踩線，大圖4超聲波探傷缺陷圖(a)大輥(b)大輥輥身改鍛小輥Fig.4Defectsofultrasonicinspection(a)Heavyroll(b)Lightrollforgedbyrollbarrelofheavyroll輥在冒口端輥頸長度1340mm范圍內存在連續(xù)密集型缺陷，缺陷處底波下降，缺陷超標(圖4a)。深度分布:Φ685mm處h=271～391mm，Φ915mm處h=353～450mm，其中h表示沿軸向的深度。8鍛壓技術第42卷

【參考文獻】

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1 吳

本文編號：2580028