本文以硫鐵礦制硫酸生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的硫酸尾氣為研究對象,針對硫酸尾氣中含有二氧化硫和三氧化硫(酸霧)及少許氮氣。尾氣中的二氧化硫、三氧化硫都呈酸性,有較強的腐蝕性,其溶于水后PH低,并且是放熱反應,產(chǎn)生的溫度對設備有較高的要求,硫酸尾氣對空氣有很大的污染,綜合本公司產(chǎn)品的具體特性(硫酸、磷酸一銨、合成氨、亞硝酸鈉和硝酸鈉),提出了利用合成氨生產(chǎn)線產(chǎn)生的副產(chǎn)品稀氨水二次洗滌吸收硫酸生產(chǎn)產(chǎn)生的SO2和酸霧,降低尾氣中的特征污染物,生產(chǎn)主產(chǎn)物的亞硫酸銨在經(jīng)過濃硫酸分解之后,產(chǎn)生的二氧化硫氣體回到轉(zhuǎn)化工段繼續(xù)轉(zhuǎn)化生產(chǎn)濃硫酸,產(chǎn)生的35%(NH_3)_2SO_4液體工磷酸車間做為(NH_4)H_2PO_4調(diào)節(jié)含氮量,由于采用濃硫酸做為酸解劑,亞硫酸銨分解率高,在循環(huán)中達到了吸收平衡的作用;鑒于硫酸尾氣吸收后產(chǎn)生物質(zhì)的化學和物理性質(zhì),采用了玻璃鋼制作的大型設備為主體設備,預防因產(chǎn)物硫酸銨的腐蝕和溫度對設備造成的損害,延長設備的檢修時間;從平面布置和立面布置等多重方面考慮,盡可能小的占地面積小,方便操作和監(jiān)測。研究結(jié)果表明:在改造前,我公司擁有15萬噸/年和20萬噸/年硫鐵礦制酸裝置,35萬噸/年硫鐵礦制酸裝置尾氣酸霧(SO3)為33mg/m3,SO2排放總量474.2t/a,SO3排放總量28.6t/a:在改造后,35萬噸硫鐵礦制酸能減排35萬噸硫鐵礦制酸尾氣吸收裝置的消耗為15%氨水1066.4噸/a,生產(chǎn)35%的硫酸銨1780.8噸/a。設備采用二次洗滌尾氣的基礎上,再增加了一次工藝水洗滌,徹底的將硫酸尾氣中的二氧化硫和酸霧清洗調(diào)。采用了大型玻璃鋼設備減小了因溫度和腐蝕造成的設備體積過大過重的問題;采用了噴霧系統(tǒng)增加了尾氣和洗滌劑的接觸面,加快了洗滌效率,減少了洗滌時間.設備占地面積小,工藝較為簡單易掌握,采用了先進的儀表和監(jiān)測設備,成就的DCS系統(tǒng)簡潔明了,便于監(jiān)控和操作,很大限度的減小了操作工的勞動強度、勞動水平。該項目投產(chǎn)后,節(jié)約利用了合成氨副產(chǎn)品:稀氨水,降低了稀氨水和硫酸尾氣對環(huán)境的破壞,對硫酸尾氣達標排放起到了良好的社會、經(jīng)濟和環(huán)境效益。
【學位單位】：武漢工程大學
【學位級別】：碩士
【學位年份】：2018
【中圖分類】：X781.3
【部分圖文】：

圖 1.1.2 氨—酸法脫硫工藝流程圖1.1.3、超重力氨法利用超重力反應器將吸收液氨形成噴淋狀態(tài)，與含硫氣體完成傳質(zhì)反應過程，生產(chǎn)亞硫酸氨，最后氧化生成硫酸銨。設備小，液體循環(huán)量小，運行成本較低，但是拖尾現(xiàn)象不能得到有效解決，是近幾年開發(fā)出

脫硫塔循環(huán)使用，脫下的硫以亞硫酸鈣、硫酸鈣的形式析出，然后用泵送到石膏脫水處理系統(tǒng)，也可以直接堆放、拋棄。雙堿法脫硫工藝降低了一次投資和運行費用，適用于小型鍋爐進行脫硫改造。再生的 NaOH可以循環(huán)使用。1.1.5、活性焦（催化劑）煙氣脫硫技術活性焦法屬于干法脫硫技術，主要采用的是吸附法技術，煙氣中的SO2 被活性焦吸附下來，與氧氣、水反應生成硫酸，吸附后的活性焦被送入再生塔加熱，釋放出高濃度的 SO2，富含二氧化硫的氣體可用于生產(chǎn)硫酸或液體二氧化硫等系列產(chǎn)品。適用于西部缺水地區(qū)，不產(chǎn)生廢水、廢渣二次污染，。但該法仍有以下缺陷，原料成本高；活性焦粉塵難收集，還產(chǎn)生二氧化碳，對環(huán)境有影響，能耗高，運行成本高。其工藝流程圖如圖 1.1.5 所示：
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本文編號：2855048