軸類零件經(jīng)過熱處理后易產(chǎn)生彎曲變形,為了保證零件直線度誤差在允許的范圍內(nèi),必須要對其進行校直處理以保證零件各個部位的徑向跳動。軸類零件在校直過程中受校直壓力大小以及打壓次數(shù)的影響,材料內(nèi)部會發(fā)生變形產(chǎn)生裂紋或出現(xiàn)斷裂。因此針對軸類零件在校直過程中進行狀態(tài)檢測,對于減少不合格零件裝配于機械部件上可能產(chǎn)生的隱患具有顯著的實際意義。目前零件的裂紋檢測大多是對已成形的裂紋進行檢測且只能檢測外表面裂紋,對于零件內(nèi)表面裂紋和零件校直過程中產(chǎn)生的裂紋,常規(guī)的裂紋檢測方法卻很難檢測出來。聲發(fā)射檢測方法是一種被動的裂紋檢測手段與傳統(tǒng)的檢測方法不同,它只需接收來自零件在校直過程中產(chǎn)生的信號并對信號進行分析即可達到裂紋檢測的目的。因此,本文的主要研究內(nèi)容主要分為以下三個部分:1.裂紋檢測試驗臺的搭建與信號采集,包括傳感器的選型,數(shù)據(jù)采集裝置的選擇。通過硬件設(shè)施對軸類零件校直過程中的信號進行采集,將采集到的信號進行去噪處理,小波變換對含噪信號具有較好的去噪效果,通過設(shè)置合適的閾值可以提高去噪效果,本文通過改進的閾值函數(shù)的小波變換對采集到的信號進行去噪,經(jīng)分析可以更有效的除去信號中的噪聲干擾,保留裂紋信號。2.... 

【文章來源】：重慶理工大學(xué)重慶市

【文章頁數(shù)】：89 頁

【學(xué)位級別】：碩士

【部分圖文】：

各類型軸類零件軸類零件作為傳動部件用于傳遞轉(zhuǎn)速和扭矩被廣泛應(yīng)用于汽車工業(yè)中，軸類零件

圖 1.2 汽車斷軸事故零件后，傳統(tǒng)的裂紋檢測方法主要是超聲波探傷和磁粉檢反射原理來判斷裂紋的位置和大��；磁粉探傷利用磁場對陷，但這兩種方法都為主動檢測方法，即校直機校直零件或者將零件致于磁場中加磁，這兩種方法對于校直機校直足：不能做到在校直零件的同時檢測零件裂紋，進而影響降。問題，結(jié)合本課題研究對象，提出一種基于聲發(fā)射的校直射裂紋檢測技術(shù)屬于無損檢測技術(shù)范疇，傳統(tǒng)的無損檢測傷、渦流檢測、滲透探傷和射線檢測只能對已成形的裂紋需要研究的是一種能夠在校直機校直過程中在線檢測裂檢測技術(shù)并不能滿足此類要求。聲發(fā)射檢測是一種新型的在受力產(chǎn)生變形或斷裂時，會以彈性波的形式釋放出應(yīng)變發(fā)射的形式釋放出來[7-8]，對釋放出的信號進行采集分析

主要來源于材料內(nèi)部位錯運動和交錯滑移,雖然受到表面狀態(tài)的是體積效應(yīng)[22,23]。與此同時還有國外學(xué)者對聲發(fā)射產(chǎn)生的物理機,研究者認為聲發(fā)射技術(shù)能夠作為研究工程材料問題的一個重要領(lǐng)域?qū)⒕哂刑烊坏膬?yōu)勢[24]。此后,世界各地許多研究人員對不同了大量試驗研究并獲得了大量寶貴的聲發(fā)射數(shù)據(jù)并為以后的聲,在此基礎(chǔ)上逐步將聲發(fā)射技術(shù)推向了實際工程設(shè)備或零件的無紀(jì) 70 年代,世界各國逐漸開始了聲發(fā)射儀器的研制工作,研究者在實際工程中得到發(fā)揮作用,將聲發(fā)射儀器的采集頻率設(shè)置到 l。隨著計算機軟硬件技術(shù)的成熟,計算機技術(shù)被外國公司引入到時還開發(fā)出一系列的數(shù)據(jù)分析和檢測軟件。此后聲發(fā)射技術(shù)在域得到了比較廣泛的工業(yè)化應(yīng)用，但在校直機上還未被推廣。后射儀器公司經(jīng)過多年的研究開發(fā)出了面向市場的多通道聲發(fā)射儀射系統(tǒng)可實時采集聲發(fā)射數(shù)據(jù)并對聲發(fā)射信號特征參數(shù)進行分析發(fā)射源定位,此外還具有對采集回來的聲發(fā)射波形進行頻譜分析

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本文編號：3112649