【摘要】： 綜合自動化系統(tǒng)中,制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)將生產(chǎn)過程控制中產(chǎn)生的信息、經(jīng)營管理活動中產(chǎn)生的信息進行轉(zhuǎn)換、加工、傳遞,是生產(chǎn)過程控制與管理信息集成的重要橋梁和紐帶。過程數(shù)據(jù)的質(zhì)量嚴重影響了MES中的過程監(jiān)控、實時優(yōu)化和控制及其它模塊的性能和效益。因此,為了獲得質(zhì)量較高的平衡完整的過程數(shù)據(jù),化工廠中廣泛采用了數(shù)據(jù)校正技術(shù)對采集來的原始測量數(shù)據(jù)進行數(shù)據(jù)協(xié)調(diào)和過失誤差偵破。 過程測量數(shù)據(jù)校正的基本原理是在偵破與剔除過失誤差的基礎上,求得測量數(shù)據(jù)的校正值,使其既滿足整個裝置和單元設備的物料、能量平衡關(guān)系,同時又與測量值之差的平方和最小,并能估計未測數(shù)據(jù),診斷故障源。主要研究內(nèi)容包括過失誤差偵破、數(shù)據(jù)校正與參數(shù)估計等。數(shù)據(jù)校正目的是為了提高過程數(shù)據(jù)的可靠性、精確性和完整性,為過程工業(yè)提供高質(zhì)量的信息數(shù)據(jù)。 目前對過程測量數(shù)據(jù)校正技術(shù)的研究,已取得明顯進展,并且推出了相應的商品軟件,在大型化工企業(yè)的物料衡算、生產(chǎn)規(guī)劃、工藝監(jiān)控、故障偵破等方面得到應用。但這些理論研究和應用軟件大都采用傳統(tǒng)的統(tǒng)計檢驗和線性化處理方法,利用基本原理進行過失誤差偵破、數(shù)據(jù)校正與參數(shù)估計,在實用中具有較大的局限性。 本文介紹了數(shù)據(jù)校正的基本原理,分析了經(jīng)典過失誤差偵破方法的缺陷,根據(jù)某化工廠的實際工藝流程,設計了較合理的數(shù)據(jù)協(xié)調(diào)和過失誤差偵破算法�；谠撍惴�,已設計出一套大型數(shù)據(jù)校正軟件,應用于某大型化工廠取得了較好的數(shù)據(jù)協(xié)調(diào)和過失誤差偵破效果。
【學位授予單位】：上海交通大學
【學位級別】：碩士
【學位授予年份】：2009
【分類號】：TH164
【圖文】：

圖 5-3 系統(tǒng)界面Fig.5-3 System Interface5.5.2 新建工藝流程建立工藝流程十分簡便，根據(jù)實際情況，直接在模板欄拖入視圖區(qū)即可，系統(tǒng)會自動提示配置相關(guān)信息。當拖入流股時，系統(tǒng)會彈出如下對話框，在 flow 欄填入流量 tag, components欄填入組分 tag 即可。其它數(shù)據(jù)在工藝人員的指導下，根據(jù)情況填入。

流股信息配置Fig.5-4ConfigurationofFlow當拖入反應器時，系統(tǒng)會彈出如下對話框，再配置相關(guān)數(shù)據(jù)即可：

圖 5-5 反應器配置Fig.5-5 Configuration of Reactor5.5.3 數(shù)據(jù)校正運算及結(jié)果顯示當確立好工藝流程后，要首先讀入數(shù)據(jù)，才能進行數(shù)據(jù)校正運算。點擊“計算”→“讀入數(shù)據(jù)”，再選擇好班次和時間即可。如下圖所示：

【共引文獻】

相關(guān)期刊論文 前1條

1 張忠林,黃海;MES技術(shù)及其應用[J];組合機床與自動化加工技術(shù);2005年06期

相關(guān)會議論文 前2條

1 孫偉;張仲良;蒙秋男;劉曉冰;;遼寧特鋼集團生產(chǎn)管理系統(tǒng)研究及實現(xiàn)[A];全國冶金自動化信息網(wǎng)年會論文集[C];2004年

2 孫偉;張仲良;蒙秋男;劉曉冰;;遼寧特鋼集團生產(chǎn)管理系統(tǒng)研究及實現(xiàn)[A];冶金自動化信息網(wǎng)年會論文集[C];2004年

相關(guān)博士學位論文 前1條

1 李修飛;鋼鐵企業(yè)面向訂單的集成生產(chǎn)計劃管理技術(shù)研究[D];大連理工大學;2008年

相關(guān)碩士學位論文 前5條

1 梁濤;中小型軋鋼企業(yè)生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)的研究與開發(fā)[D];河北工業(yè)大學;2004年

2 曾佑琴;面向中小配套型企業(yè)制造執(zhí)行系統(tǒng)的調(diào)度算法研究[D];重慶大學;2005年

3 劉加伶;基于平臺型制造執(zhí)行系統(tǒng)的應用研究[D];重慶大學;2006年

4 張佩珍;生產(chǎn)管理系統(tǒng)中準時生產(chǎn)技術(shù)應用研究[D];河海大學;2007年

5 楊斌;MES集成框架研究與開發(fā)[D];南京航空航天大學;2007年

本文編號：2762519