6σ管理是最早在20世紀80年代的美國Motorola公司質量覺醒過程中開始創(chuàng)立的,并取得極大的成功。隨后,6σ管理為全世界企業(yè),特別是許多財富500強企業(yè)所關注、認識并接收,都開始推行6σ管理,并將其演繹成為提升企業(yè)核心競爭力的經(jīng)營戰(zhàn)略。當今世界上著名公司幾乎全部采用6σ模式進行管理深化。 二戰(zhàn)后,日本豐田汽車公司基于市場需求不足、企業(yè)規(guī)模不大以及注重集體與協(xié)作的東方文化特點,逐步創(chuàng)立了一種獨特的多品種、小批量、高質量和低消耗的生產方式,即精益生產(運營),這種生產方式使豐田公司取得了顯著的成效,備受世人矚目。它通過消除生產過程中不必要的浪費實現(xiàn)縮短生產周期的目的(從客戶下訂單到運貨的時間大大縮短)。 6σ對現(xiàn)有流程的業(yè)績改善提供了適當?shù)姆椒ㄕ摵凸ぞ?而精益運營消除浪費,規(guī)范日常工作,提高產能。二者的結合即6σ精益運營可對這兩方面的工作相互補充,互相借鑒,適應的企業(yè)面更廣,可更大促進兩方面的工作,發(fā)揮出更積極的作用。 煙臺魯寶鋼管有限責任公司(以下簡稱魯寶鋼管)是寶山鋼鐵股份有限公司控股子公司,地處煙臺市區(qū)。魯寶鋼管擁有一條較完善的Φ250mm熱軋無縫鋼管生產線,大量產品出口亞洲及歐美國家。近幾年該公司堅持持續(xù)技術進步和管理創(chuàng)新,企業(yè)的各項經(jīng)濟技術指標已達到國內同行業(yè)先進水平,但公司內部仍存在生產、質量波動較大,生產效率不穩(wěn)定的問題。為了滿足市場對產品的需求,提高生產能力、提升產品質量,魯寶鋼管引入6σ精益運營方法開展工作,致力于依靠現(xiàn)有資源提高生產能力,改進各項工作。 本文以魯寶鋼管最有代表性的Φ219×6～6.5mm鋼管生產為例,采用6σ精益運營的方法、工具,研究改進了這一典型規(guī)格的生產過程,取得較好的效果。鋼管生產效率由104.4支/小時提升到112.67支/小時,每次生產之間的波動大幅減小,年增加經(jīng)濟效益280余萬元。主要工作內容包括：運用分析方法研究分析現(xiàn)場工作情況,收集大量數(shù)據(jù)：應用統(tǒng)計方法,發(fā)現(xiàn)并驗證存在不合理的部分,提出科學合理的改進措施；通過改進和控制,解決生產實際問題。
【學位單位】：東北大學
【學位級別】：碩士
【學位年份】：2009
【中圖分類】：F426.3;F273
【文章目錄】：
摘要
Abstract
第1章 引言
    1.1 問題的提出
    1.2 研究意義
    1.3 論文結構
第2章 6σ精益運營的基本理論和方法
    2.1 6σ簡介
        2.1.1 6σ的內涵
        2.1.2 實施6σ管理的意義
        2.1.3 6σ達到的績效
        2.1.4 6σ的基本方法
    2.2 精益運營簡介
        2.2.1 精益運營的產生背景
        2.2.2 精益運營的作用及原則
        2.2.3 精益運營的實施架構
    2.3 企業(yè)實現(xiàn)改善的方法論：六西格瑪精益運營
        2.3.1 6σ與精益運營的不同優(yōu)勢
        2.3.2 6σ管理與精益運營的結合—6σ精益運營
        2.3.3 6σ精益運營的實施路線
        2.3.4 6σ精益運營的價值觀
    2.4 項目開展的步驟
        2.4.1 選題及項目定義
        2.4.2 測量
        2.4.3 分析
        2.4.4 改進
        2.4.5 控制及總結
    2.5 六西格瑪精益運營的工具軟件——minitab主要功能介紹
第3章 運用6σ精益運營的鋼管生產過程改進
    3.1 定義階段
        3.1.1 項目背景
        3.1.2 項目目標及授權書
        3.1.3 生產宏觀工藝流程分析
        3.1.4 團隊組成及會議溝通計劃
    3.2 測量階段
        3.2.1 確定測量對象
        3.2.2 IPO指標初步分析
        3.2.3 數(shù)據(jù)收集計劃
        3.2.4 流程穩(wěn)定性分析
        3.2.5 測量系統(tǒng)分析
        3.2.6 項目流程的sigma水平測量
    3.3 分析階段
        3.3.1 流程分層和分析
        3.3.2 識別潛在根本原因
        3.3.3 驗證根本原因
    3.4 改進階段
        3.4.1 改進方案
        3.4.2 評估和選擇改進方案
        3.4.3 確定解決方案
    3.5 控制階段
        3.5.1 制定行動計劃并試運行
        3.5.2 方案推廣
        3.5.3 6σ精益運營項目取得的效果
第4章 總結與建議
    4.1 項目總結
    4.2 進一步改進的建議
附錄
參考文獻
致謝
學習期間的成果

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本文編號：2844416