發(fā)布時間：2017-08-05 09:08

  本文關鍵詞：基于目標導向的精益生產方式在E公司中的應用研究

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【摘要】：當精益生產理論剛剛在豐田公司的生產車間誕生時,只有一些零散的方式和方法,而沒有系統(tǒng)性的理論。1990年,美國人丹尼爾.魯斯在《改變世界的機器》一書中,將豐田的這種生產方式命名為Lean Production,即精益生產方式。此后,在學術界和企業(yè)界的研究、實踐和推廣中,精益生產的應用工具和新理論得到了巨大的發(fā)展,并伴隨著豐田的成功而風靡于世界。目前,大多數的制造型企業(yè)對于實施精益生產的重要性,已經不再是一個問題。而且,有不少的精益生產工具,正在很多企業(yè)中實際運行著。如5S+(或6S),VSM,標準作業(yè),快速換型,TPM,拉動系統(tǒng),單件流,單元生產方式,防錯技術,看板管理,持續(xù)改善等。但是,企業(yè)在實施和推進精益工具時候,仍然面臨著內部的阻力,以及實施的有效性問題。本文結合有關精益生產工具、精益生產管理,目標管理等方面的文獻資料,在閱讀文獻,了解相關理論的基礎上,結合精益生產實施的關健因素和目標導向等相關理論,探討和建立適合E公司的精益生產應用方式,使之與公司目標和日常管理相結合,得到有效應用。并且還建立了精益生產應用的評估方法,使得精益生產工具的應用和制度能不斷得到完善和發(fā)展,有效支持公司運營指標的達成。論文分六章,本文第一章引言,主要介紹本文研究的背景、內容、和研究方法。第二章相關理論綜述,包括精益生產的概念和原理、主要的精益生產工具、精益生產應用的管理架構、實施的關鍵因素和成效等。第三章以E公司為例,針對公司的現狀進行了精益生產方式的需求分析。第四章則針對E公司的目標和現狀,在目標分解的基礎上,選擇了相應的精益工具,策劃了基于目標導向的精益生產體系和實施方案。第五章則是具體的精益方案實施和控制。第六章為總結與展望。
【關鍵詞】：精益生產 精益工具 目標導向 現場管理
【學位授予單位】：東南大學
【學位級別】：碩士
【學位授予年份】：2016
【分類號】：F273;F416.471
【目錄】：

• 摘要4-5
• ABSTRACT5-9
• 第一章 引言9-12
• 1.1 研究背景9-10
• 1.2 研究內容與研究方法10-11
• 1.2.1 研究方法與研究目標10
• 1.2.2 研究內容10-11
• 1.2.3 研究技術路線11
• 1.3 論文的主要創(chuàng)新點11-12
• 第二章 相關理論綜述12-21
• 2.1 精益生產概念與原理12
• 2.2 精益生產體系12-16
• 2.2.1 精益生產工具12-15
• 2.2.2 精益工具互相之間的關系15-16
• 2.3 精益生產應用16-19
• 2.3.1 精益生產應用的推進與管理架構16-17
• 2.3.2 精益生產應用的關鍵因素17-18
• 2.3.3 精益生產成效18-19
• 2.4 目標管理與目標導向理論19-21
• 第三章 精益生產方式需求分析21-27
• 3.1 公司概況21-22
• 3.2 公司現狀、問題與原因分析22-23
• 3.3 公司導入精益生產方式的必然性與可能性23-25
• 3.4 公司導入精益生產的方向和策略25-27
• 第四章 基于目標導向的精益生產方案策劃27-38
• 4.1 目標導向精益生產方案的策劃目標和原則27-28
• 4.2 成立精益生產推進委員會28-29
• 4.3 建立運營指標與精益生產工具之間的關聯29-30
• 4.4 建立精益生產工具應用的評估標準30-32
• 4.5 建立精益生產持續(xù)改善流程和績效考核制度32-34
• 4.6 精益生產的技能與培訓管理34-35
• 4.7 精益生產實施目標和計劃的制定35-38
• 第五章 基于目標導向的精益生產方案實施38-64
• 5.1 強化現場管理夯實精益生產基礎38-41
• 5.1.1 6S的標準化和目示化38-39
• 5.1.2 作業(yè)現場的目示化控制39-40
• 5.1.3 標準化、目示化生產會議40
• 5.1.4 生產現場的檢查與考核40-41
• 5.2 建立連續(xù)流和標準作業(yè)提升交付能力41-45
• 5.2.1 需求分析與工藝特點41
• 5.2.2 連續(xù)流生產線的布局41-42
• 5.2.3 建立標準作業(yè)規(guī)范42-44
• 5.2.4 連續(xù)流生產線布局的成果和要求44-45
• 5.2.5 標準化作業(yè)的成果和要求45
• 5.3 建立MES和防錯系統(tǒng)提升裝配質量45-50
• 5.3.1 需求分析45-46
• 5.3.2 裝配MES系統(tǒng)(AMS)框架46-47
• 5.3.3 AMS(基于裝配的MES)和防錯系統(tǒng)的建設47-50
• 5.3.4 AMS系統(tǒng)實施后的成果50
• 5.4 使用精益工具改善公司庫存50-54
• 5.4.1 需求分析50-51
• 5.4.2 成立項目小組并制訂項目計劃51-52
• 5.4.3 使用VSM工具分析和識別具體機會52
• 5.4.4 實現途徑52-53
• 5.4.5 項目實施成果53-54
• 5.5 使用精益工具快速改善換型54-59
• 5.5.1 需求分析54-55
• 5.5.2 現場觀察與問題分析55-56
• 5.5.3 行動措施56-57
• 5.5.4 改善前后對照57-58
• 5.5.5 改善成果58-59
• 5.6 精益生產工具實施控制59-60
• 5.6.1 實施成果分析59-60
• 5.6.2 精益生產實施的持續(xù)改進60
• 5.7 實施經驗分享60-64
• 第六章 總結與展望64-67
• 6.1 研究總結64-65
• 6.2 研究展望65-67
• 致謝67-68
• 參考文獻68-69

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