針對連續(xù)型生產(chǎn)過程中存在的生產(chǎn)線不平衡、資源管控粗放等問題,文章利用價值流圖分析技術(shù)和流程程序圖以某車用組合電線組裝流程為例進(jìn)行研究。采用"5W1H"技術(shù)和"ECRS四原則"并結(jié)合精益思想,從信息流、供應(yīng)鏈、工藝流3個方面對生產(chǎn)流程全生命周期進(jìn)行了改進(jìn)。Flexsim軟件仿真證明,改善后生產(chǎn)線的平衡率和增值比提高顯著,生產(chǎn)周期時間和作業(yè)人數(shù)明顯減少,極大地削減了生產(chǎn)浪費(fèi),有效地提高了生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率,降低了生產(chǎn)成本。

【文章頁數(shù)】：5 頁

【部分圖文】：

圖1使用VSM的步驟

本文目標(biāo)企業(yè)是一汽車零部件生產(chǎn)廠家。用VSM分析產(chǎn)品組裝流程的步驟如圖1所示。已知該廠家當(dāng)前主要產(chǎn)品為車用組合電線,接下來從客戶要求出發(fā)繪制該組裝流程現(xiàn)狀圖。在現(xiàn)場收集數(shù)據(jù)時,以拉動方式跟蹤產(chǎn)品生產(chǎn)過程,即從交付開始,沿著物流和信息流流向一直追溯到供應(yīng)方,觀察、測量、記錄該過程重....

圖2現(xiàn)行車間設(shè)施布置和物流路線圖

現(xiàn)場調(diào)查得到該車間主要生產(chǎn)設(shè)施布置和物流路線如圖2所示,收集到的相關(guān)作業(yè)內(nèi)容如表1所示。表1車用組合電線制造工藝序號工序內(nèi)容時間/min作業(yè)人數(shù)班次每天需求量/件每班可用工作時間/min1電線裝夾33621504802嵌入索環(huán)0.9121....

圖3車用組合電線價值流現(xiàn)狀圖

(1)銷售部、計劃部和采購部間都是依賴人工信息溝通,信息流耗時太長。(2)客戶訂單預(yù)測周期長,加上客戶需求隨機(jī)多變,所以預(yù)測結(jié)果誤差大,并不能代表當(dāng)前客戶需求。

圖4組裝車用組合電線的流程程序圖

從工藝流問題分析中得出:生產(chǎn)線不平衡、在制品庫存堆積和大量浪費(fèi)現(xiàn)象是急需解決的問題。2車用組合電線生產(chǎn)流程優(yōu)化

本文編號：4002811