通過內(nèi)螺紋旋壓成形模具設(shè)計(jì)、工藝驗(yàn)證試驗(yàn)、齒形參數(shù)測(cè)量和單管熱交換性能對(duì)比測(cè)試,研究了Ф7mm高密齒內(nèi)螺紋銅管旋壓成形工藝和熱交換性能。結(jié)果表明:Ф7×0.24×0.18,70條齒,齒頂角12°,螺旋角30°的高密齒內(nèi)螺紋銅管成形的最佳旋模比為550;試制的高密齒樣品管其熱交換性能較現(xiàn)有同規(guī)格普通內(nèi)螺紋銅管有顯著的提升,尤其是其冷凝熱交換系數(shù)平均提高8.1%,而在制冷劑質(zhì)量流速較大時(shí),其壓力損失僅增加1.3%。 

【文章來源】：銅業(yè)工程. 2020,(05)

【文章頁數(shù)】：4 頁

【部分圖文】：

Ф7高密齒樣品管與Ф7普通管的管內(nèi)冷凝熱交換系數(shù)和壓力損失

利用設(shè)計(jì)的內(nèi)螺紋成形模具，以旋模比為變量，試制的高密齒內(nèi)螺紋銅管的主要齒形參數(shù)測(cè)試情況和內(nèi)螺紋成齒質(zhì)量觀察圖，如表4和圖1所示�？梢钥闯�，綜合考慮齒形參數(shù)測(cè)試情況和成齒質(zhì)量，當(dāng)成形工藝采用的旋模比為450和500時(shí)，試制出來高密齒內(nèi)螺紋銅管的成齒質(zhì)量不太理想，具體表現(xiàn)為齒形填充欠飽滿，而且還有一定數(shù)量殘齒。當(dāng)采用的旋模比為550和600時(shí)，試制的樣品其齒形填充飽滿，成齒質(zhì)量均比較理想，而且齒形參數(shù)也符合內(nèi)螺紋銅管國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T20928-2007的具體要求。旋模比作為滾珠旋壓成形的最關(guān)鍵工藝參數(shù)，它對(duì)旋壓產(chǎn)品的成形情況產(chǎn)生重大影響，不僅決定產(chǎn)品的表面質(zhì)量和尺寸精度結(jié)果。還決定產(chǎn)品的成形效率和旋壓加工力的大小。公式（1）給出的是旋模比定義和表示方法：

齒高和齒條數(shù)的不同也會(huì)對(duì)管內(nèi)冷媒的壓力損失造成較大的影響：齒高越高、齒條數(shù)越多，則銅管內(nèi)表面越粗糙，管內(nèi)冷媒在進(jìn)行流動(dòng)時(shí)的阻力也越大，進(jìn)而導(dǎo)致管內(nèi)冷媒壓力損失也增加。因此，在管內(nèi)蒸發(fā)過程中，高密齒管內(nèi)壓力損失較普通管增大。圖3給出的是Ф7高密齒管與Ф7普通管進(jìn)行單管管內(nèi)冷凝試驗(yàn)測(cè)得的熱交換系數(shù)和壓力損失結(jié)果�？梢钥闯�，兩種試驗(yàn)銅管的管內(nèi)冷凝熱交換系數(shù)和冷媒的壓力損失均跟隨著冷媒質(zhì)量流量的升高而增大。同時(shí)，從圖3給出的數(shù)據(jù)進(jìn)行計(jì)算，可以得出，高密齒管的管內(nèi)冷凝熱交換系數(shù)較普通管平均增加8.1%，但其管內(nèi)冷媒的壓力損失在質(zhì)量流量較低時(shí)（如25和30kg/h），較普通管平均增加14.1%，而在質(zhì)量流量較高大時(shí)（如40和45kg/h）其管內(nèi)冷媒的壓力損失較普通管平均僅增加1.3%。

【參考文獻(xiàn)】：
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