第 1 章 緒論

1.1 選題背景與意義
1.1.1 選題的背景
迄今為止，許多學(xué)者與機(jī)構(gòu)對精益生產(chǎn)進(jìn)行了眾多的相關(guān)研究，但是對精益生產(chǎn)的內(nèi)涵并沒有形成公認(rèn)的統(tǒng)一認(rèn)知，也沒有形成系統(tǒng)的理論體系，對精益生產(chǎn)的定義更是多種多樣。一部分從精益生產(chǎn)的目的出發(fā)，認(rèn)為精益生產(chǎn)就是準(zhǔn)時生產(chǎn)，過多地強(qiáng)調(diào)目的而忽視了過程管理；還有部分學(xué)者，將目光集中在生產(chǎn)管理工具上，將其定義為看板管理，僅僅是將傳遞看板的形式引入到了企業(yè)生產(chǎn)的過程中去，對精益生產(chǎn)的精髓沒有深刻的理解。事實上精益生產(chǎn)是豐田公司從 20 世紀(jì) 50 年代開始研究摸索，經(jīng)過三十多年的改進(jìn)與完善，從日本國情出發(fā)，所建立起來的一種現(xiàn)代化的生產(chǎn)管理方式。這種生產(chǎn)方式使得日本企業(yè)在國際市場表現(xiàn)出色，從而得到了歐美人的重視，對其進(jìn)行分析歸納，表示為精益生產(chǎn)方式，并最終推廣應(yīng)用于生產(chǎn)管理上。之后，各國對精益生產(chǎn)的研究逐步深入，使精益生產(chǎn)的內(nèi)涵得到了不斷的豐富與完善�，F(xiàn)在，精益生產(chǎn)已經(jīng)從一種簡單的生產(chǎn)方式發(fā)展成了包含人員激勵、供應(yīng)鏈管理、物流管理、成本管理等在內(nèi)的關(guān)于生產(chǎn)管理技術(shù)與方法的生產(chǎn)理念。

精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式相比，具有極其巨大的優(yōu)勢，它使企業(yè)的生產(chǎn)過程更加靈活、高效、嚴(yán)謹(jǐn)、規(guī)范。由于其擁有的先進(jìn)性與廣闊的應(yīng)用前景，很快就從汽車企業(yè)擴(kuò)散到了機(jī)械、電器、服裝等各種加工制造企業(yè)，也從日本擴(kuò)散到了歐洲、北美等發(fā)達(dá)國家，得到了迅速的推廣與應(yīng)用。現(xiàn)在，世界各地都對精益生產(chǎn)進(jìn)行著相關(guān)研究與推廣。對精益生產(chǎn)的思想、原理、內(nèi)涵與方法進(jìn)行深入的研究，與我國國情相結(jié)合，將其應(yīng)用于我國制造企業(yè)的生產(chǎn)管理中去，同樣能夠?qū)χ笇?dǎo)我國制造企業(yè)建設(shè)現(xiàn)代化企業(yè)，提高企業(yè)經(jīng)營效率，增強(qiáng)企業(yè)競爭能力提供重要的指導(dǎo)意義。

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1.2 國內(nèi)外研究綜述
1.2.1 國外研究綜述
精益生產(chǎn)管理思想脫胎于豐田公司的“豐田生產(chǎn)系統(tǒng)”。豐田公司在二戰(zhàn)后通過不斷地嘗試探索，建立起了一套準(zhǔn)時生產(chǎn)的生產(chǎn)管理方式，將汽車制造流程規(guī)范化、簡單化、自動化、節(jié)拍化，成功限制了制造過程中的時間、人力、物力資源的浪費，使得生產(chǎn)過程更加流暢，極大地降低了豐田公司的生產(chǎn)成本，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，縮短了交付周期，使豐田公司在同國際市場汽車巨頭的競爭中獲得了巨大的競爭優(yōu)勢，從而取得了令人驚嘆的成功，快速地占領(lǐng)了歐美市場。以豐田英二、大野耐一為代表的日本企業(yè)家率先總結(jié)提出了“準(zhǔn)時化”、“自動化”、“節(jié)拍生產(chǎn)”的生產(chǎn)管理方式。
“麻省理工學(xué)院的詹姆斯.P.沃麥克等對管理思想的特點與內(nèi)涵進(jìn)行了詳細(xì)地描述�！雹倨陂g，他在五年的時間里，對近一百家汽車公司的生產(chǎn)方式、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)理念等進(jìn)行了對比研究，將豐田公司在二戰(zhàn)后建立的這種“準(zhǔn)時生產(chǎn)的生產(chǎn)管理方式”概括為精益生產(chǎn)。之后他又將精益生產(chǎn)方式進(jìn)行理論化形成了一套關(guān)于生產(chǎn)管理方式的理念，并將精益生產(chǎn)的適用范圍從生產(chǎn)領(lǐng)域擴(kuò)展到了整個企業(yè)的運營中去，從制造業(yè)擴(kuò)展到了其他產(chǎn)業(yè)。“促使管理人員重新思考企業(yè)流程，消滅浪費，創(chuàng)造價值�！雹�20 世紀(jì) 90 年代初，在《改變世界的引擎》中，詹姆斯.P.沃麥克首次將 TPS 總結(jié)為“精益管理”，為現(xiàn)代“精益管理”理論奠定了基礎(chǔ)。“P. Hobbs 總結(jié)了前人關(guān)于精益生產(chǎn)方面的理論知識，并結(jié)合實際中積累起來得出了精益生產(chǎn)在不同規(guī)模企業(yè)實施具體做法的概要�！雹佟霸诖嘶A(chǔ)上，英國的理查德·拉明提出了精益供應(yīng)的概念，提出了總裝廠商和零部件供應(yīng)廠商之間向精益關(guān)系轉(zhuǎn)變的論述。”②

除此之外，精益管理的外部環(huán)境也開始進(jìn)入了一些學(xué)者的研究對象之中。Drucker，③Katz，④Cappelli， Scherer， Machin，⑤Meador， Walters， Bronars，Ng，Maki ，⑥Osterman⑦等研究了工會的影響，并對其在精益生產(chǎn)過程所起到的作用、起作用的方式、如何充分合理利用工會表達(dá)了各自的見解。還有一部分學(xué)者從企業(yè)規(guī)模出發(fā)，研究了精益生產(chǎn)在不同規(guī)模企業(yè)實施的狀況與效果，闡述了企業(yè)規(guī)模對精益生產(chǎn)的影響。Aldrich， Nelson，⑧等人則從企業(yè)建立時間長度的角度進(jìn)行了分析論證。Rachna Shah 與 Peter T. Ward.在綜合了之前學(xué)者的研究之后，尋找到了包含工會、成立時間、規(guī)模在內(nèi)的三種精益生產(chǎn)影響因素，分析了三個因素共同作用于精益生產(chǎn)的機(jī)制，在此基礎(chǔ)上建立了三種外部因素共同作用的精益生產(chǎn)實施模型。

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第 2 章 本文研究相關(guān)理論

2.1 精益生產(chǎn)管理概述

精益生產(chǎn)以市場需求為導(dǎo)向，通過組織結(jié)構(gòu)變革，剔除了生產(chǎn)中不必要的環(huán)節(jié)，將生產(chǎn)現(xiàn)場規(guī)范化、簡單化，把原料供應(yīng)、市場銷售與生產(chǎn)計劃、生產(chǎn)流程有機(jī)結(jié)合在一起，從而實現(xiàn)了對企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)中的人力、物力、財力等資源配置的優(yōu)化。精益生產(chǎn)有時候也被國內(nèi)外一些學(xué)者稱之為精良生產(chǎn)，所謂的“精”指的是生產(chǎn)方式的原則，在保證生產(chǎn)的條件下，盡可能地剔除掉不必要的生產(chǎn)要素，讓生產(chǎn)現(xiàn)場沒有不必要的人與物存在，讓生產(chǎn)過程中沒有不必要的環(huán)節(jié)存在，實現(xiàn)生產(chǎn)時間、產(chǎn)品數(shù)量與需求的統(tǒng)一，從而實現(xiàn)生產(chǎn)過程中的精良準(zhǔn)確；“益”則是指生產(chǎn)方式的目的，注重經(jīng)濟(jì)利益，追求生產(chǎn)效益。精益生產(chǎn)要求管控企業(yè)生產(chǎn)過程中的浪費行為，包括生產(chǎn)資料的浪費、人員的浪費、生產(chǎn)時間的浪費，將生產(chǎn)流程簡單化、規(guī)范化、流暢化，降低生產(chǎn)成本，控制產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，從而實現(xiàn)精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)——“企業(yè)利潤的最大化”①。精益生產(chǎn)是一種拉動式的生產(chǎn)方式，根據(jù)市場需求或者下一道工序的需要確定生產(chǎn)的數(shù)量與時間，實現(xiàn)生產(chǎn)時間的準(zhǔn)時化、生產(chǎn)數(shù)量的準(zhǔn)確化，降低庫存，杜絕浪費，最大程度地降低生產(chǎn)成本，實現(xiàn)企業(yè)利潤的最大化。這種拉動式的準(zhǔn)時化生產(chǎn)滿足了現(xiàn)代市場多樣化、個性化的需求。精益生產(chǎn)的核心要求是企業(yè)與外部保持暢通的信息交流，與外部相關(guān)成員建立密切的合作關(guān)系，隨時掌握外部環(huán)境的動態(tài)，將外部環(huán)境與內(nèi)部生產(chǎn)相結(jié)合，“無限追求物流的平衡”。①

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2.2 精益生產(chǎn)管理的發(fā)展進(jìn)程
這種生產(chǎn)方式大大降低了汽車行業(yè)的生產(chǎn)成本，提高了汽車生產(chǎn)效率，成功地改變了汽車僅僅是部分富豪能夠消費的奢侈品的狀況，將汽車推廣為普通大眾能都消費的大眾化的產(chǎn)品，使得汽車行業(yè)在美國實現(xiàn)了迅速發(fā)展，帶動了美國經(jīng)濟(jì)的繁榮。但是隨著二戰(zhàn)的結(jié)束，人們不再滿足于大眾的、統(tǒng)一的產(chǎn)品樣式，轉(zhuǎn)而追求多樣化、個性化的產(chǎn)品，傳統(tǒng)的大規(guī)模生產(chǎn)方式在這種日益明顯的需求下逐漸變得難以適應(yīng)，原本的低成本、高效率的優(yōu)勢逐漸喪失。豐田公司在考察了福特的生產(chǎn)方式之后，通過不斷的實踐改進(jìn)，成功建立了一套能夠高效地滿足市場多品種、小批量需求的先進(jìn)生產(chǎn)方式，也就是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)。學(xué)者通過后續(xù)的實踐研究，將這種先進(jìn)的生產(chǎn)方式概括總結(jié)為精益生產(chǎn)方式，將其推廣到各行各業(yè)，世界各地，并稱之為“改變世界的機(jī)器”。②
綜上所述，精益生產(chǎn)在創(chuàng)立發(fā)展完善的過程中目前為止總共經(jīng)歷了三個時期。首先是豐田公司的探索創(chuàng)立與應(yīng)用，這個時期主要是豐田公司的摸索實踐。之后是精益生產(chǎn)方式的提出，在這個時期主要是美國學(xué)者對豐田生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行深入研究，將其理論化的過程。最后是革新階段，這一階段是對精益生產(chǎn)概念的完善擴(kuò)展的過程。
2.2.1 豐田生產(chǎn)方式的形成與完善

1950 年，為了學(xué)習(xí)美國先進(jìn)的生產(chǎn)技術(shù)，日本工程師豐田英二對福特公司進(jìn)行了為期三個月的參觀考察，得出了大規(guī)模生產(chǎn)的方式并不適用于二戰(zhàn)后的日本的結(jié)論。之后豐田公司開始了生產(chǎn)方式的變革，采用“目視管理法、一人多機(jī)”①等生產(chǎn)方法，充分利用有限的資源，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，解決了二戰(zhàn)過后日本外匯不足、資源匱乏、勞動力短缺的困境，滿足了日本市場對企業(yè)的多樣化需求。之后，豐田公司經(jīng)過對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行深入的摸索，又建設(shè)性地對生產(chǎn)方式作出了改變，想出了一些新的方法，例如三分鐘換模法，拉動式生產(chǎn)等。經(jīng)過豐田公司不斷的探索發(fā)展，豐田公司最終建立起了一套“準(zhǔn)時化”、“自動化”、“節(jié)拍生產(chǎn)”的生產(chǎn)管理方式，這種先進(jìn)的生產(chǎn)方式幫助豐田公司在 1973 年的石油危機(jī)中大放異彩，并且在“日本得到了普及推廣。”②

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第 3 章 中小企業(yè)精益生產(chǎn)應(yīng)用現(xiàn)狀及國外經(jīng)驗借鑒......................21
3.1 精益生產(chǎn)管理在中小企業(yè)應(yīng)用的基本情況..............................21
3.2 精益生產(chǎn)管理在中小企業(yè)應(yīng)用中存在的問題及原因..............22
第 4 章 E 公司精益生產(chǎn)應(yīng)用的項目管理研究..................................28
4.1 E 公司推行精益生產(chǎn)管理的原因及背景...................................28
4.1.1 E 公司推行精益生產(chǎn)管理項目的背景.................................28
第 5 章 提升精益生產(chǎn)管理在中小企業(yè)應(yīng)用能力的對策建議......... 40
5.1 管理者經(jīng)營理念的轉(zhuǎn)變及管理能力的提升..............................40

5.2 構(gòu)建學(xué)習(xí)型管理團(tuán)隊...................................................................41

第5章 提升精益生產(chǎn)管理在中小企業(yè)應(yīng)用能力的對策建議

5.1 管理者經(jīng)營理念的轉(zhuǎn)變及管理能力的提升

中小型企業(yè)的管理層面文化水平、管理素質(zhì)偏低是現(xiàn)階段的一個普遍現(xiàn)象。隨著時代的發(fā)展，知識經(jīng)濟(jì)成為主流，因此要求企業(yè)管理人才的水平要與時俱進(jìn)；同時伴隨著民營企業(yè)的發(fā)展與壯大，企業(yè)對人才的需求量與日俱增，尤其是企業(yè)“管理方面的人才”①，但是現(xiàn)有的人才數(shù)目并不足以滿足企業(yè)的需求。就現(xiàn)階段而言，中小企業(yè)在人才任用方面存在較多弊端：除了部分集團(tuán)化企業(yè)外，大多數(shù)企業(yè)的管理人員文化水平不足；中高層管理者對現(xiàn)代企業(yè)管理的知識了解程度不高，難以按照現(xiàn)代企業(yè)制度進(jìn)行管理，大多數(shù)仍在使用經(jīng)驗管理方式進(jìn)行企業(yè)運作；管理人才專業(yè)結(jié)構(gòu)較單一，缺乏復(fù)合型管理人才，難以應(yīng)付復(fù)雜的企業(yè)管理現(xiàn)狀；管理人員大多數(shù)沒有相應(yīng)的技術(shù)職稱水平，成員的專業(yè)結(jié)構(gòu)不完善。中小企業(yè)要想應(yīng)用精益生產(chǎn)管理方式，就必須貫徹落實企業(yè)的精益管理，合理安排管理流程，加大精益工具傳播力度，注重相關(guān)人才培訓(xùn)、培養(yǎng)，建立正確的精益思想，以使企業(yè)能夠全面應(yīng)用精益生產(chǎn)管理方式，為企業(yè)得到更快更好的發(fā)展奠定下堅實的基礎(chǔ)。

重要的是，管理者必須轉(zhuǎn)變經(jīng)營理念，提升管理能力，深刻理解精益生產(chǎn)的應(yīng)用方式，從制定長遠(yuǎn)的企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略目標(biāo)出發(fā)，通過提升管理人才的素質(zhì)水平，改良管理方式方法，使企業(yè)向著精益管理方向不斷轉(zhuǎn)變，，從而創(chuàng)造更高的生產(chǎn)效益，提升企業(yè)價值；提高服務(wù)質(zhì)量，是在注重企業(yè)核心價值時需要同步進(jìn)行的，如此方能夠使顧客和社會對企業(yè)產(chǎn)生認(rèn)同感，為企業(yè)價值的提高創(chuàng)造條件。只有不斷反思，發(fā)現(xiàn)企業(yè)中的問題，并加以改進(jìn)，方可避免資源浪費，提升生產(chǎn)效率和服務(wù)水平，保持改革進(jìn)步的步伐，創(chuàng)造更高的效益，真正落實精益求精。為了完成這些目標(biāo)，就需要注重在精益生產(chǎn)管理方法、精益人員以及精益工具三個部分的貫徹落實，并且在機(jī)制方面不斷優(yōu)化，培養(yǎng)屬于企業(yè)自身的精英管理團(tuán)隊，要求成員能夠把握精益思想，并對公司經(jīng)營業(yè)務(wù)模式和生產(chǎn)流程加以分析，對其進(jìn)行改良，構(gòu)建公司發(fā)展藍(lán)圖。正因如此，企業(yè)開展精益模式，構(gòu)建精益類型企業(yè)，必須充分把握精益生產(chǎn)管理的核心特點以及潛在規(guī)律。

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結(jié) 論

總之，精益生產(chǎn)方式不是簡單的準(zhǔn)時生產(chǎn)，也不僅僅是形式上的看板管理，我們需要學(xué)習(xí)不是精益生產(chǎn)的制度或者工具，而是精益生產(chǎn)的精神和方法。在企業(yè)管理的各個環(huán)境，都應(yīng)該有精益求精的精神，采用精益求精的方法。精益生產(chǎn)在中小企業(yè)的成功實施也驗證了精益生產(chǎn)的適用范圍，不僅僅是大型制造企業(yè)。同時，我們也不能指望就憑借精益生產(chǎn)思想就讓企業(yè)立于不敗之地，這也沒有任何一種理念或者方法能夠做到。企業(yè)是一個復(fù)雜的系統(tǒng)，管理藝術(shù)上要靈活多變，因地制宜地利用精益生產(chǎn)思想，使其適應(yīng)自己企業(yè)的環(huán)境，所以，中小企業(yè)需要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的內(nèi)涵和精髓，而不是形式與方式，生搬硬套并不能為企業(yè)帶來改善，相反還可能出現(xiàn)不適應(yīng)的情況出現(xiàn)。精益生產(chǎn)的導(dǎo)入也不能一蹴而就，急功近利的行為只能適得其反，應(yīng)當(dāng)結(jié)合企業(yè)的文化、管理制度等，“有層次，分步驟地建立符合自身特點的精益生產(chǎn)的體系”，①這樣企業(yè)才能逐漸成長，穩(wěn)步發(fā)展，持續(xù)改進(jìn)，踏上精益求精的精益之路。

企業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)困難之處并不是學(xué)習(xí)其方法、利用其工具，真正的困難之處是傳統(tǒng)的思維方式的改變。精益生產(chǎn)要調(diào)動全體成員的參與，共同學(xué)習(xí)、共同創(chuàng)新、共同維護(hù)。在導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式時要既要保持警惕的態(tài)度，不冒進(jìn)，也要擁有改革的精神，不墨守成規(guī)，不動搖，還需要用學(xué)習(xí)的心態(tài)認(rèn)真總結(jié)，不斷改進(jìn)。在導(dǎo)入精益生產(chǎn)的過程可能會遇到許許多多的挫折，面臨許多突發(fā)的狀況，尤其是人員的流失是對企業(yè)重大的考驗，但是只有堅持不懈、不斷努力，中小企業(yè)才能彌補自身的不足，取得更大的發(fā)展。

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參考文獻(xiàn)（略）

本文編號：234677