研究不同熔融紡絲輪表面形態(tài),即光滑表面和齒輪結(jié)構(gòu)表面,對液態(tài)金屬霧化成粉末的影響。研究熔融紡絲過程中輪子轉(zhuǎn)速、氣體噴射壓力、熔融金屬溫度、噴嘴-輪子間距等工藝參數(shù)和輪子表面形態(tài)對6060鋁合金粉末及帶材的形貌和顯微組織特征的影響。結(jié)果表明,用光滑輪可得到帶狀材料,用齒輪可得到粉體。隨著工藝參數(shù)的變化,用光滑齒輪生產(chǎn)的帶材厚度為30～170μm,寬度為4～8 mm;用齒輪生產(chǎn)的粉末平均粒徑為161～274μm。提高輪子轉(zhuǎn)速和熔體溫度、降低氣體噴射壓力和噴嘴與砂輪間距導(dǎo)致帶材厚度和粉末粒徑減小。粉末和帶材的顯微組織為等軸晶,且平均晶粒尺寸隨著帶材厚度和粉末粒徑的減小而減小。在最大冷卻速率為2.00×10~5和1.26×10~4 K/s條件下可分別得到厚度為30μm的帶材和粒徑為87μm的粉末。 

【文章頁數(shù)】：14 頁

【文章目錄】：
1 Introduction
2 Experimental
3 Results and discussion
4 Conclusions



本文編號：3700059