依據(jù)鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)中氧氣的差異化需求和企業(yè)自身特點,針對性提出系統(tǒng)多流程組合供氧模式的可行性,采用行業(yè)主流技術(shù)構(gòu)建鋼鐵企業(yè)新型供氧模式。經(jīng)過規(guī)模應用實踐,大幅提升了企業(yè)管理水平和經(jīng)濟效益。 

【文章來源】：冶金動力. 2020,(07)

【文章頁數(shù)】：4 頁

【部分圖文】：

原有傳統(tǒng)供氧模式

(2）同期配套低壓氧管道流量按照機后富氧量7萬m3/h考慮，降低流速、減少阻力損失同時為后續(xù)總量提升創(chuàng)造條件。1#制氧區(qū)域與2#制氧區(qū)域通過低壓氧管道（1500 m、DN400）聯(lián)通、加裝閥門等控制設施。低壓氧氣經(jīng)新建管道送至一、二鐵廠鼓風機站內(nèi)，其中一鐵廠低壓富氧量按4.4萬m3/h計，二鐵廠低壓富氧量按2.6萬m3/h計。低壓氧氣管道起點壓力約為0.65 MPa，管道全長約6 km。低壓氧氣管道流速控制在15 m/s左右。在5個高爐鼓風機后分別設置控制閥門、流量計、止回閥與現(xiàn)有調(diào)壓系統(tǒng)聯(lián)通，實現(xiàn)低壓氧用量不足時中壓氧補充如圖2所示。(3）為適應1100萬噸鋼產(chǎn)能的需求，新建配套制氧機組。由于受制氧工藝流程限制，若選用深冷制氧空分建設周期長（15個月），同時新建制氧主要滿足高爐富氧需求，結(jié)合多種工藝流程優(yōu)缺點，綜合評定選用建設周期短（7個月）、能耗低（折合純氧單耗<0.3 kWh/m3，遠遠低于深冷制氧0.46 kWh/m3）、見效快的新型變壓吸附制氧工藝流程。經(jīng)過充分論證，同時考慮氧氣用量的波動和高爐用氧純度的經(jīng)濟性，確定在現(xiàn)有情況下補充符合高爐富氧需求的80%純度氧氣可最優(yōu)化高爐生產(chǎn)工藝，降低長期使用成本，裝置設計為一體化控制變壓吸附制氧集群（簡稱：VPSA集群）。該裝置與已有的中、低壓氧系統(tǒng)構(gòu)成多流程組合供氧模式，實現(xiàn)系統(tǒng)氧氣供應大范圍調(diào)節(jié)的及時性和靈活性要求。工藝規(guī)模研究確定為4×6250 m3/h,80%純度，0.65 MPa，通過已有的低壓氧管道貫通送兩個鐵廠高爐生產(chǎn)。項目于2019年1月10日-7月26日建設實施，建成投運后滿足高爐低壓氧62000m3/h（折合純氧），低壓富氧與純氧組合生產(chǎn)供高爐富氧，在高爐富氧用量>62000 m3/h時實現(xiàn)原有中壓減低壓調(diào)節(jié)補充，長期實現(xiàn)系統(tǒng)優(yōu)化運行。項目實施完成經(jīng)測試，不含壓氧能耗0.296 kWh/m3，產(chǎn)量4×6350m3/h，為同類型在用裝置性能指標最佳。

多流程組合供氧模式投用后，系統(tǒng)調(diào)節(jié)能力和經(jīng)濟運行指標大幅度提升，實現(xiàn)了40000 m3/h的調(diào)節(jié)供氧能力，高爐富氧氧氣供應適應了高爐的較大范圍波動需求，氧氣銷量單耗下降明顯。通過改造實現(xiàn)供氧模式的系統(tǒng)全流程優(yōu)化（見表3）,供氧單耗由2017年0.693 kWh/m3O2下降至2019年0.635kWh/m3O2，降幅8.5%（見表3）。經(jīng)過統(tǒng)計測算，多流程供氧模式實踐后產(chǎn)生直接節(jié)能效益3948萬元/年，核算企業(yè)綜合效益約1.2億元/年。


本文編號：3574408