在復(fù)雜高鐵鋅精礦的加壓浸出過程中,一段加壓浸出在實(shí)現(xiàn)鋅浸出率提高的同時(shí),雜質(zhì)元素也會(huì)不可避免的得到浸出,增加后續(xù)浸出液除雜負(fù)擔(dān)。本文利用鋅電積過程產(chǎn)生的廢電解液,開展了高鐵鋅精礦的加壓浸出過程中雜質(zhì)行為研究,進(jìn)行了浸出溫度、浸出時(shí)間、氧分壓、液固比以及添加劑用量等對(duì)雜質(zhì)Fe和Cu浸出率以及Pb和Ag入渣率影響的單一因素試驗(yàn)。試驗(yàn)結(jié)果表明,在粒度-300目（小于50μm）占比大于95%、溫度140～150℃、時(shí)間2～3 h、氧分壓0.5～0.7 MPa、液固比5∶1～6.7∶1、添加劑為礦樣質(zhì)量0.5%的條件下,雜質(zhì)Fe和Cu的浸出率分別為16%～30%和65%～88%,Pb和Ag的入渣率分別為92%～99.9%和98%～99.9%。 

【文章來源】：中國(guó)有色冶金. 2020,49(06)

【文章頁數(shù)】：5 頁

【部分圖文】：

高鐵鋅精礦廢電解液加壓浸出試驗(yàn)流程圖

由圖2可見，當(dāng)浸出溫度從130℃升高到160℃時(shí)，鋅浸出率從88.89%升高到96.92%，銅的浸出率從41.67%升高到88.23%,Fe浸出率先從16.24%升高到17.77%，又降低到14.82。鐵浸出率先升高后降低的原因可能是由于浸出后期Fe3+會(huì)發(fā)生水解，生成了一定量的Fe(OH)3膠體并發(fā)生了沉淀。由于采用廢電解液作為浸出體系，溶液中的酸度較低，也是影響Fe浸出率降低的原因之一。同時(shí)可以看出，鉛的入渣率從99.9%降低到87.7%，銀的入渣率從96.24%升高到99.9%，說明廢電解液中的鉛、銀雜質(zhì)隨著浸出的進(jìn)行，進(jìn)入了渣相，導(dǎo)致鉛和銀的入渣率接近100%。隨著浸出溫度的升高，鉛的入渣率反而出現(xiàn)了降低，這可能是由于進(jìn)入渣相的鉛出現(xiàn)了返溶導(dǎo)致。綜合考慮，采用廢電解液加壓浸出鋅精礦的較佳溫度為140～150℃。3.2 時(shí)間的影響

由圖3試驗(yàn)結(jié)果可得，鋅和銅的浸出率隨浸出時(shí)間的增加而升高，在浸出3 h時(shí)分別達(dá)到了最大值97.56%和87.60%。而鐵的浸出率在2 h就達(dá)到了最大值20.83%。在浸出的前半部分主要是發(fā)生鋅、鐵、銅的浸出反應(yīng)，且鋅和銅的浸出反應(yīng)快，在2 h內(nèi)基本達(dá)到較好的溶出效果。在這段時(shí)間內(nèi)，鐵的溶出率也是增加趨勢(shì)，說明在鋅和銅的溶出過程中，鐵很有可能起到了催化劑的作用。在浸出的后半部分，在氧氣的影響下，鐵逐漸被氧化生成鐵的氧化物進(jìn)入渣相，導(dǎo)致鐵的浸出率逐漸降低。鉛和銀的入渣率先增加后下降可能是由于在浸出后期，溶出的鐵發(fā)生水解反應(yīng)，消耗硫酸鐵，使得形成的銀鐵礬減少，酸度降低也會(huì)影響銀鐵釩形成。綜合考慮高鐵鋅精礦鋅的浸出率，較佳的浸出時(shí)間為2～3 h。3.3 氧分壓的影響

【參考文獻(xiàn)】：
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本文編號(hào)：3383642