對(duì)TL-3鑄坯保護(hù)渣的堿度、熔點(diǎn)與粘度等物化性能進(jìn)行優(yōu)化,將保護(hù)渣的堿度（CaO/SiO2）由0.82升高至0.94,熔點(diǎn)由1 085℃增加至1 111℃,1 300℃的粘度由0.57 Pa·s減小至0.26 Pa·s,能夠有效的改善保護(hù)渣的傳熱與潤(rùn)滑的性能,最終達(dá)到改善鑄坯表面質(zhì)量的目的。 

【文章來(lái)源】：云南冶金. 2020,49(05)

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【部分圖文】：

TL-3鑄坯表面裂紋

本次生產(chǎn)試驗(yàn)兩種方案保護(hù)渣，生產(chǎn)過(guò)程保證鋼水的成分及溫度滿(mǎn)足生產(chǎn)工藝要求，鑄坯緩冷后進(jìn)行拋丸，觀察其表面質(zhì)量。其中1～3流使用方案1保護(hù)渣，4～6流使用方案2保護(hù)渣，試驗(yàn)過(guò)程采用銅絲測(cè)量每個(gè)流次的保護(hù)渣液渣層與總渣層厚度。圖2所示為3流和4流渣層厚度，液渣層厚度分別為8 mm和7 mm，總渣層厚度分別為24 mm和23 mm。保護(hù)渣采用人工加渣方式，勤加少加，時(shí)刻保證澆注過(guò)程“黑渣面”，觀察結(jié)晶器液面保護(hù)渣的熔化情況，記錄保護(hù)渣的使用量，以計(jì)算兩種保護(hù)渣方案的消耗量，將每個(gè)流測(cè)試的渣層厚度結(jié)果統(tǒng)計(jì)如圖3所示。可以看出，方案1與方案2的液渣層厚度均在（7～9) mm之間，總渣層厚度均在（22～26) mm之間，均在工藝要求的渣層厚度范圍之內(nèi)，說(shuō)明兩種方案保護(hù)渣熔化效果基本一致。

保護(hù)渣采用人工加渣方式，勤加少加，時(shí)刻保證澆注過(guò)程“黑渣面”，觀察結(jié)晶器液面保護(hù)渣的熔化情況，記錄保護(hù)渣的使用量，以計(jì)算兩種保護(hù)渣方案的消耗量，將每個(gè)流測(cè)試的渣層厚度結(jié)果統(tǒng)計(jì)如圖3所示�？梢钥闯�，方案1與方案2的液渣層厚度均在（7～9) mm之間，總渣層厚度均在（22～26) mm之間，均在工藝要求的渣層厚度范圍之內(nèi)，說(shuō)明兩種方案保護(hù)渣熔化效果基本一致。通過(guò)統(tǒng)計(jì)保護(hù)渣的使用量與實(shí)驗(yàn)過(guò)程的結(jié)晶器的過(guò)鋼量，得到兩種保護(hù)渣的消耗量基本相同，約每噸鋼0.26 kg，而原保護(hù)渣的渣耗量為每噸鋼0.17 kg，對(duì)比可知，兩種方案保護(hù)渣的消耗量均有明顯增加，每噸鋼的保護(hù)渣消耗量增加了0.09kg，能夠進(jìn)一步的滿(mǎn)足坯殼與銅管潤(rùn)滑的需要，且在澆注過(guò)程中兩種方案保護(hù)渣的熔化效果較好，液面也相對(duì)穩(wěn)定，說(shuō)明通過(guò)降低保護(hù)渣的粘度，保護(hù)渣的澆注效果得到改善。

【參考文獻(xiàn)】：
期刊論文
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博士論文
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