為解決常規(guī)滌綸織物染整加工需要堿減量、染色、還原清洗、水洗分步分浴進(jìn)行所帶來的耗時耗能等問題,使用耐堿分散染料,采用"堿減量和染色一浴一步法"工藝對滌綸針織物進(jìn)行染整加工。分別探討一浴一步法工藝中燒堿質(zhì)量濃度、溫度、時間對滌綸針織物性能的影響,得到最優(yōu)工藝:處理溫度為130℃,保溫時間為50 min,燒堿質(zhì)量濃度為10 g/L。結(jié)果表明:使用相同的染料、助劑及燒堿量對滌綸針織物處理,采用一浴一步法工藝得到織物的染色深度值比常規(guī)工藝處理得到的織物大,增深10%左右,若要達(dá)到相同的顏色,一浴一步法工藝可有效節(jié)省染料的用量;采用一浴一步法得到的染色滌綸針織物能達(dá)到免還原清洗的效果,染色產(chǎn)品色光穩(wěn)定,色牢度優(yōu)異。 

【文章來源】：紡織學(xué)報. 2020,41(01)北大核心EICSCD

【文章頁數(shù)】：8 頁

【部分圖文】：

滌綸織物常規(guī)堿減量與水洗、染色、清洗工藝流程

1.3.2 減量率分別將堿減量處理前后的織物在105 ℃的烘箱中烘干,然后在干燥器中冷卻到室溫,在標(biāo)準(zhǔn)大氣條件(溫度為20 ℃,相對濕度為65%,大氣壓力為101.325 kPa)下稱量。重復(fù)烘干、冷卻后稱量,直至質(zhì)量遞變率不大于0.1%,此時樣品質(zhì)量為織物干態(tài)質(zhì)量,滌綸堿減量處理的程度用減量率[13]w來表示:

由表1可知:采用堿減量和染色一浴一步法加工滌綸織物時,隨著NaOH質(zhì)量濃度的提高,織物減量率增大;且在相同的燒堿濃度下,一浴一步法與常規(guī)工藝處理后的滌綸織物減量率相近;使用10 g/L燒堿進(jìn)行堿減量時,減量率在20%左右,而在實際工業(yè)生產(chǎn)中,通常將滌綸織物的減量率控制在20%左右,以達(dá)到良好的手感和吸濕性,因此在此工藝中可以采用10 g/L的燒堿對滌綸織物進(jìn)行染整加工。由圖4可知,對比未加堿直接進(jìn)行染色的產(chǎn)品,加堿染色的滌綸針織物的頂破強力有所損失,但是經(jīng)2.5 g/L和10 g/L燒堿一浴一步法染色后織物的頂破強力平均值分別為817 N和741 N,頂破強力僅下降9.31%,即隨堿量的增大,織物強力變化不大。燒堿質(zhì)量濃度為10 g/L時,滌綸織物既能達(dá)到所需的減量率,同時強力損失與低濃度燒堿相差不大。圖4 一浴一步法不同堿濃度時滌綸織物的頂破強力

【參考文獻(xiàn)】：
期刊論文
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本文編號：3291552