首先對中子應力譜儀樣品臺升降機構進行了結構設計;然后用Ansys和Adams聯(lián)合仿真,建立了樣品臺升降運動各部件的單獨柔性化整機模型和多柔體模型;最后針對升降機構升至最高點、工作臺中心沿X軸或Y軸平移時,對單獨柔性化整機模型和多柔體模型進行仿真分析。分析結果表明,在滑臺中心沿X、Y、Z方向變形量中,Z方向的平均變形量最大,為30. 12μm;各方向變形量的主要影響部件各不相同,X方向外圓筒影響最大,占75. 8%,Y方向中圓筒影響最大,占91. 32%,Z方向內圓筒影響最大,占89. 36%;在樣品臺的8根導軌中,內圓筒與中圓筒間4根導軌受力均勻,中圓筒與外圓筒間4根導軌受力不均勻。為樣品臺的優(yōu)化設計改進提供了依據,旨在研制大承重高精度中子應力譜儀樣品臺,并實現(xiàn)樣品臺的穩(wěn)定可靠。 

【文章來源】：機械強度. 2020,42(01)北大核心CSCD

【文章頁數(shù)】：7 頁

【部分圖文】：

X/Y軸位移驅動函數(shù)曲線

以滑臺上表面中心點為測量點，測量該點在不同單獨柔性化整機模型下各方向變形量，得到各單獨柔性化整機模型滑臺中心點各向變形量結果如圖5所示。統(tǒng)計圖5結果得到滑臺中心沿X、Y、Z三個方向變形量的平均值、最大值，如表3所示。

將升降機構的所有零部件全部在有限元分析軟件中柔性化后，導入Adams中，逐一替換多剛體模型中的零部件，在相關的剛性節(jié)點上建立啞物體，在啞物體之間建立對應的固定副或移動副，得到樣品臺升降機構的多柔體模型。其他參數(shù)設定與單獨柔性化整機模型仿真分析相同，對樣品臺多柔體模型進行仿真分析，得到滑臺中心各向變形量曲線如圖6所示。將圖6的仿真結果進行統(tǒng)計，得到滑臺中心沿X、Y、Z三個方向變形量的平均值、最大值和方差，如表4所示。

【參考文獻】：
期刊論文
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碩士論文
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本文編號：3226112