傳統(tǒng)的芳烴抽提工藝,需要使用1.0～3.5 MPa的高溫(180～240℃)蒸汽,存在能耗高和高溫導致溶劑性能加速惡化的弊端。采用常壓低溫液-液萃取法對催化裂化柴油進行脫除多環(huán)芳烴試驗,對萃取脫芳烴[萃取溶劑為環(huán)丁砜(A劑)]、芳烴回收(回收溶劑為B劑)、反萃取(反萃取溶劑為C劑)和溶劑再生等操作單元進行操作條件評選,結(jié)果表明:在評選出的最佳萃取脫芳烴條件(A劑/催化裂化柴油體積比1.5、萃取溫度50℃、萃取時間5 min、相分離時間5 min)和芳烴回收條件[B劑/(A劑+芳烴)體積比0.2、萃取溫度50℃、萃取時間4 min、相分離時間3 min]下,混合芳烴產(chǎn)品收率為29.29%,芳烴質(zhì)量分數(shù)為93.71%;在最佳反萃取條件[C劑/(A劑+B劑)體積比0.2、反萃取溫度40℃、反萃取時間3 min、相分離時間3 min]和78℃減壓蒸餾條件下,對溶劑進行再生,再生溶劑與新鮮溶劑的萃取效果基本保持不變。最后提出了催化裂化柴油液-液萃取脫芳烴的原則工藝流程。

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【部分圖文】：

圖1萃取溫度對脫芳烴效果的影響

在A劑/催化柴油體積比為1.5、萃取時間為5min、相分離時間為5min的條件下,萃取溫度(相分離溫度)對催化柴油脫芳烴效果的影響見圖1。由圖1可見,隨著溫度的升高,混合芳烴收率先逐漸增加后下降,當溫度為50℃時最高,達到25.71%。理論上較高的溫度有利于分子的熱運動并促....

圖2萃取時間對脫芳烴效果的影響

在A劑/催化柴油體積比為1.5、萃取溫度為50℃、相分離時間為5min的條件下,萃取時間對脫芳烴效果的影響見圖2。由圖2可見,隨著萃取時間的增加,混合芳烴收率先逐漸增加后趨于平穩(wěn),萃取時間超過5min時,混合芳烴收率為26.10%,液液兩相達到平衡,繼續(xù)增加萃取時間,混合芳....

圖3相分離時間對脫芳烴效果的影響

在A劑/催化柴油體積比為1.5、萃取溫度為50℃、萃取時間為5min的條件下,相分離時間對脫芳烴效果的影響見圖3。由圖3可見,隨著相分離時間的增加,混合芳烴收率先增加后趨于平穩(wěn),當相分離時間超過5min時,液液兩相達到平衡,混合芳烴收率幾乎不變,為27.64%。因此,選擇最....

圖4劑油比對脫芳烴效果的影響

在萃取溫度為50℃、萃取時間為5min、相分離時間為10min的條件下,劑油比對脫芳烴效果的影響見圖4。由圖4可見:隨著劑油比增加,混合芳烴收率逐漸增加;當A劑/催化柴油體積比為1時,混合芳烴收率為26.30%,其芳烴質(zhì)量分數(shù)高達93.84%;當A劑/催化柴油體積比為1.5....

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