根據(jù)中國(guó)石化濟(jì)南分公司煉油結(jié)構(gòu)調(diào)整、提質(zhì)升級(jí)的總體規(guī)劃,1#催化裂化裝置和柴油加氫改質(zhì)裝置采用LTAG工藝進(jìn)行了改造,1#催化裂化裝置改造完成投用后,柴油加氫改質(zhì)裝置的生產(chǎn)工況發(fā)生了改變。通過(guò)降低柴油加氫改質(zhì)裝置R301反應(yīng)器入口溫度和停用真空脫水塔,實(shí)現(xiàn)對(duì)裝置生產(chǎn)工況的優(yōu)化調(diào)整,在保證改質(zhì)柴油產(chǎn)品滿足1#催化裂化裝置LTAG回?zé)挷裼唾|(zhì)量控制指標(biāo)要求的前提下,達(dá)到節(jié)能降耗減排的目的。 

【文章來(lái)源】：石油化工. 2020,49(07)北大核心CSCD

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【部分圖文】：

加氫改質(zhì)柴油產(chǎn)品的密度和硫、氮含量曲線

圖2為繼續(xù)降低R301反應(yīng)器入口溫度至290℃后所得加氫改質(zhì)柴油產(chǎn)品的密度和硫、氮含量曲線。由圖2可知，加氫改質(zhì)柴油產(chǎn)品的密度平均值為894.3 kg/m3，硫含量的平均值為3.61 mg/kg，氮含量的平均值為0.43 mg/kg，符合1#催化裂化裝置對(duì)LTAG回?zé)挷裼瓦M(jìn)料的質(zhì)量指標(biāo)要求。相比R301反應(yīng)器入口溫度為300℃時(shí)，入口溫度降至290℃后，加氫改質(zhì)柴油產(chǎn)品的平均密度大幅上升，硫含量和氮含量的平均值也有所上升，反映出催化柴油加氫改質(zhì)的反應(yīng)深度降低。

由于反應(yīng)溫度降至280℃以下后，裝置反應(yīng)進(jìn)料油已經(jīng)不再發(fā)生反應(yīng)，因此為了保證裝置在反應(yīng)器溫升降低的情況下不會(huì)造成熱量不足，能夠維持裝置應(yīng)對(duì)工況調(diào)整的彈性，同時(shí)也為了達(dá)到優(yōu)化調(diào)整的最大效果，在將R301反應(yīng)器入口溫度降低至288℃后就不再進(jìn)行繼續(xù)降低反應(yīng)溫度的操作[9-10]。圖3為R301反應(yīng)器入口溫度降至288℃后所得加氫改質(zhì)柴油產(chǎn)品的密度和硫、氮含量曲線。由圖3可知，加氫改質(zhì)柴油產(chǎn)品的密度平均值為896.7kg/m3，硫含量的平均值為6.47 mg/kg，氮含量的平均值為0.46 mg/kg，仍然符合1#催化裂化裝置對(duì)LTAG回?zé)挷裼瓦M(jìn)料的質(zhì)量指標(biāo)要求。但相較于R301反應(yīng)器入口溫度為290℃時(shí)，催化柴油加氫改質(zhì)的反應(yīng)深度繼續(xù)降低，脫硫效果大幅下降，脫氮效果也有所下降[11]。反應(yīng)溫度調(diào)整過(guò)程中，對(duì)加氫改質(zhì)柴油產(chǎn)品中的多環(huán)芳烴、單環(huán)芳烴的含量進(jìn)行了跟蹤[12-13]。表4為加氫改質(zhì)柴油產(chǎn)品中的多環(huán)芳烴、單環(huán)芳烴含量。如表4所示，當(dāng)反應(yīng)溫度分別降至300,290,288℃時(shí)，加氫改質(zhì)柴油產(chǎn)品中的多環(huán)芳烴和單環(huán)芳烴含量都能夠滿足1#催化裂化裝置對(duì)LTAG回?zé)挷裼瓦M(jìn)料的質(zhì)量指標(biāo)要求。但隨著反應(yīng)溫度的下降，多環(huán)芳烴含量逐漸升高，單環(huán)芳烴含量逐漸下降，催化柴油加氫改質(zhì)的反應(yīng)深度逐漸降低。

【參考文獻(xiàn)】：
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博士論文
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