根據(jù)中國石化濟南分公司煉油結構調整、提質升級的總體規(guī)劃,1#催化裂化裝置和柴油加氫改質裝置采用LTAG工藝進行了改造,1#催化裂化裝置改造完成投用后,柴油加氫改質裝置的生產工況發(fā)生了改變。通過降低柴油加氫改質裝置R301反應器入口溫度和停用真空脫水塔,實現(xiàn)對裝置生產工況的優(yōu)化調整,在保證改質柴油產品滿足1#催化裂化裝置LTAG回煉柴油質量控制指標要求的前提下,達到節(jié)能降耗減排的目的。 

【文章來源】：石油化工. 2020,49(07)北大核心CSCD

【文章頁數(shù)】：5 頁

【部分圖文】：

加氫改質柴油產品的密度和硫、氮含量曲線

圖2為繼續(xù)降低R301反應器入口溫度至290℃后所得加氫改質柴油產品的密度和硫、氮含量曲線。由圖2可知，加氫改質柴油產品的密度平均值為894.3 kg/m3，硫含量的平均值為3.61 mg/kg，氮含量的平均值為0.43 mg/kg，符合1#催化裂化裝置對LTAG回煉柴油進料的質量指標要求。相比R301反應器入口溫度為300℃時，入口溫度降至290℃后，加氫改質柴油產品的平均密度大幅上升，硫含量和氮含量的平均值也有所上升，反映出催化柴油加氫改質的反應深度降低。

由于反應溫度降至280℃以下后，裝置反應進料油已經不再發(fā)生反應，因此為了保證裝置在反應器溫升降低的情況下不會造成熱量不足，能夠維持裝置應對工況調整的彈性，同時也為了達到優(yōu)化調整的最大效果，在將R301反應器入口溫度降低至288℃后就不再進行繼續(xù)降低反應溫度的操作[9-10]。圖3為R301反應器入口溫度降至288℃后所得加氫改質柴油產品的密度和硫、氮含量曲線。由圖3可知，加氫改質柴油產品的密度平均值為896.7kg/m3，硫含量的平均值為6.47 mg/kg，氮含量的平均值為0.46 mg/kg，仍然符合1#催化裂化裝置對LTAG回煉柴油進料的質量指標要求。但相較于R301反應器入口溫度為290℃時，催化柴油加氫改質的反應深度繼續(xù)降低，脫硫效果大幅下降，脫氮效果也有所下降[11]。反應溫度調整過程中，對加氫改質柴油產品中的多環(huán)芳烴、單環(huán)芳烴的含量進行了跟蹤[12-13]。表4為加氫改質柴油產品中的多環(huán)芳烴、單環(huán)芳烴含量。如表4所示，當反應溫度分別降至300,290,288℃時，加氫改質柴油產品中的多環(huán)芳烴和單環(huán)芳烴含量都能夠滿足1#催化裂化裝置對LTAG回煉柴油進料的質量指標要求。但隨著反應溫度的下降，多環(huán)芳烴含量逐漸升高，單環(huán)芳烴含量逐漸下降，催化柴油加氫改質的反應深度逐漸降低。

【參考文獻】：
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博士論文
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碩士論文
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本文編號：3131779