深入研究了基于產(chǎn)形面的齒面坐標(biāo)點(diǎn)計(jì)算方法和基于B樣條插值的齒面坐標(biāo)點(diǎn)計(jì)算方法,并討論了這兩種方法的適用范圍。為了解決大批量Gleason制螺旋錐齒輪制造中的熱后精整問(wèn)題,本文提出了將珩齒技術(shù)應(yīng)用于螺旋錐齒輪的硬齒面加工中,并提出了珩磨輪的優(yōu)化設(shè)計(jì)方法,研究了珩磨輪的特殊制造工藝中存在的撥模干涉檢驗(yàn)、干涉修正及金屬模的加工方法等問(wèn)題。深入研究了基于Gleason制螺旋錐齒輪銑齒機(jī)的珩磨輪的制造方法,詳細(xì)介紹了產(chǎn)品輪及珩磨輪的齒面幾何參數(shù)的計(jì)算方法以及加工珩磨輪的刀具及機(jī)床調(diào)整參數(shù)的確定方法。為了解決大規(guī)格及單件小批量Gleason制螺旋錐齒輪的制造工藝問(wèn)題,本文建立了基于通用刀具的螺旋錐齒輪及金剛石修整輪制造體系,深入研究了粗、精加工中刀位軌跡的規(guī)劃及刀具位姿的確定方法,并將研究成果應(yīng)用于螺旋錐齒輪的五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控加工中,加工實(shí)例表明,本文的理論分析、齒面數(shù)學(xué)模型和刀位計(jì)算方法是正確的,基于通用指狀刀具的螺旋錐齒輪的制造方法不僅是可以實(shí)現(xiàn)的,而且對(duì)于某些特定的應(yīng)用場(chǎng)合是一種經(jīng)濟(jì)、高效和具有快速響應(yīng)能力的制造方法。 

【文章來(lái)源】：北京交通大學(xué)北京市 211工程院校 教育部直屬院校

【文章頁(yè)數(shù)】：105 頁(yè)

【學(xué)位級(jí)別】：博士

【部分圖文】：

牛鼻刀粗加!_軌跡

圖5.11球頭銑刀粗加}_軌跡3)采用中20的高硬度立銑刀完成熱前精加工。這一道工序是熱處理前的最后一道加工_I一序，其加工時(shí)的刀具跟蹤軌跡如圖5.12所示。圖5.12高硬度立銑刀半精加}一軌跡每個(gè)齒輪的熱前三道工序的加工時(shí)間是30小時(shí)，熱后加工時(shí)間是50小時(shí)(包括熱后的半精加工和精加工)。齒輪昌弓加工完成后進(jìn)行了嚙合實(shí)驗(yàn)(圖5.13)，實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示齒輪副的接觸區(qū)達(dá)到了比較理想的要求，在25米/秒的線速度下除了齒面之間的摩擦聲和風(fēng)聲之外基本上沒(méi)有別的噪聲。利用機(jī)床自帶的三坐標(biāo)測(cè)量系統(tǒng)測(cè)得的齒輪相鄰周節(jié)差不大于10微米，周節(jié)累積誤差不大于12微米，精度遠(yuǎn)高于150的5級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。而進(jìn)口的大直徑螺旋錐齒輪僅保證7級(jí)精度。此外還加工了一對(duì)齒數(shù)比為27:%的螺旋錐齒輪副，其中大齒輪的加工過(guò)程如圖5.14所示。我們知道，在輕載條件下，齒面接觸斑點(diǎn)中心與接觸斑點(diǎn)邊界處兩齒面之間的距離僅相差6.25微米(Gleason公司提供的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù))

無(wú)法用牛鼻刀完成槽底的全部粗加工，因此在第二道工序中采用直徑較小的球頭銑刀專門切除槽底剩余的粗加工余量。這樣既可以提高粗加工的效率，又能切出個(gè)齒深木道工序?qū)嶋H加工時(shí)的刀具跟蹤軌跡如圖5.11所示圖5.11球頭銑刀粗加}_軌跡3)采用中20的高硬度立銑刀完成熱前精加工。這一道工序是熱處理前的最后一道加工_I一序，其加工時(shí)的刀具跟蹤軌跡如圖5.12所示。圖5.12高硬度立銑刀半精加}一軌跡每個(gè)齒輪的熱前三道工序的加工時(shí)間是30小時(shí)，熱后加工時(shí)間是50小時(shí)(包括熱后的半精加工和精加工)。齒輪昌弓加工完成后進(jìn)行了嚙合實(shí)驗(yàn)(圖5.13)，實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示齒輪副的接觸區(qū)達(dá)到了比較理想的要求，在25米/秒的線速度下除了齒面之間的摩擦聲和風(fēng)聲之外基本上沒(méi)有別的噪聲。利用機(jī)床自帶的三坐標(biāo)測(cè)量系統(tǒng)測(cè)得的齒輪相鄰周節(jié)差不大于10微米，周節(jié)累積誤差不大于12微米，精度遠(yuǎn)高于150的5級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。而進(jìn)口的大直徑螺旋錐齒輪僅保證7級(jí)精度。此外還加工了一對(duì)齒數(shù)比為27:%的螺旋錐齒輪副，其中大齒輪的加工過(guò)程如圖5.14所示。我們知道

【參考文獻(xiàn)】：
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