【摘要】：傳統(tǒng)汽車薄板沖壓件成形工藝設(shè)計(jì)常根據(jù)工程師經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行工藝設(shè)計(jì),再進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)試模修模,該工藝流程對(duì)工藝工程師經(jīng)驗(yàn)要求較高,且試模修模的過程耗費(fèi)大量人力物力。基于此本文采用有限元軟件介入工件成形工藝方案的設(shè)計(jì),并結(jié)合相關(guān)優(yōu)化方法對(duì)成形過程中工藝參數(shù)等相關(guān)技術(shù)進(jìn)行探究。通過對(duì)塑性成形理論、材料成形關(guān)鍵技術(shù)、有限元分析理論等進(jìn)行研究,對(duì)座椅撐板成形多工位成形工藝進(jìn)行設(shè)計(jì),分析了其成形工藝中最易出現(xiàn)成形缺陷的兩個(gè)工位即拉延成形和翻邊成形,并從理論的角度分析其產(chǎn)生缺陷的原因。而后采用有限元分析軟件AutoForm對(duì)汽車座椅撐板拉延成形過程進(jìn)行模擬分析,結(jié)合響應(yīng)面法對(duì)影響板料厚度變化的四個(gè)主要參數(shù)即壓邊力、摩擦系數(shù)、沖壓速度和凸凹模間隙進(jìn)行優(yōu)選,得到最佳工藝參數(shù)組合。采用最優(yōu)參數(shù)進(jìn)行相應(yīng)的試模,工件最大減薄率和最大變厚率明顯降低,有效解決座椅撐板成形過程中的問題。同時(shí)采用正交試驗(yàn)的方法對(duì)座椅撐板翻邊成形過程出現(xiàn)的回彈量過大問題進(jìn)行優(yōu)化,選取壓邊力,摩擦系數(shù),沖壓速度,凸凹模間隙作為正交試驗(yàn)因素,設(shè)計(jì)四因素四水平的正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)對(duì)因素進(jìn)行優(yōu)選,得到最優(yōu)參數(shù)組合。在企業(yè)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)試模,實(shí)際產(chǎn)品成形質(zhì)量較好與有限元模擬結(jié)果基本一致,回彈明顯減小。根據(jù)優(yōu)化后的成形工藝,以座椅撐板拉延成形模具為例采用三維建模軟件UG8.5,根據(jù)各個(gè)類型模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)及原則,對(duì)拉延模具和翻邊模具中凸模、凹模、壓料面等模具組件進(jìn)行設(shè)計(jì),同時(shí)完成模具裝配圖并進(jìn)行實(shí)際調(diào)試。
【學(xué)位授予單位】：上海應(yīng)用技術(shù)大學(xué)
【學(xué)位級(jí)別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2018
【分類號(hào)】：TG386
【圖文】：

全新奧迪A8車身Fig.1.1NewAudiA8body

AutoForm軟件模擬分析流程圖

【參考文獻(xiàn)】

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本文編號(hào)：2728701