本文關(guān)鍵詞：釬焊金剛石砂輪高效深磨氧化鋁陶瓷的實驗研究，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

【摘要】：目前采用金剛石砂輪磨削是氧化鋁陶瓷材料的主要機械加工方式。由于氧化鋁陶瓷的高硬度和高耐磨性使得金剛石砂輪磨削不僅砂輪磨損快、表面質(zhì)量也難以控制,究其根源與砂輪有很大的關(guān)系。釬焊金剛石砂輪具有容屑空間大,釬料層、金剛石磨粒之間化學冶金作用而把持力極高等特點,有望用于高效磨削氧化鋁。本文在總結(jié)現(xiàn)有研究成果的基礎(chǔ)上,采用釬焊金剛石砂輪進行氧化鋁陶瓷的高效深磨實驗研究,改變磨削工藝參數(shù)對99氧化鋁陶瓷進行磨削,分析磨削力、聲發(fā)射、SEM形貌、表面粗糙度Ra、殘余應(yīng)力幾個評價指標,研究結(jié)果表明:(1)釬焊金剛石砂輪高效深磨氧化鋁陶瓷是可行的,本文最高線速度為120m/s,本文最大磨削深度為4mm,最大的材料去除率為24mm3/mm·s。(2)磨削力、聲發(fā)射有效值、磨削力比、磨削比能與單顆磨粒最大未變形切屑厚度都有很好的對應(yīng)關(guān)系。(3)聲發(fā)射有效值與主軸功率、磨削力都有很好的對應(yīng)關(guān)系,所以聲發(fā)射有效值也可以反映磨削弧區(qū)能量消耗,也在一定程度上可以反映磨削力大小。(4)線速度提高可使表面粗糙度Ra值減小。各磨削工藝參數(shù)下,垂直進給方向Ra值都大于平行進給方向Ra值。(5)氧化鋁陶瓷在不同磨削工藝參數(shù)下,材料以脆性去除的方式為主。(6)氧化鋁陶瓷高效深磨后殘余應(yīng)力都表現(xiàn)為殘余壓應(yīng)力,并且數(shù)值隨著砂輪線速度提高呈下降趨勢、隨著進給速度增大呈上升趨勢、隨著磨削深度的增大呈下降趨勢。(7)釬焊金剛石砂輪高效深磨氧化鋁陶瓷,可適當提高線速度和磨削深度,降低進給速度。
【關(guān)鍵詞】：釬焊金剛石砂輪 高效深磨 氧化鋁陶瓷 磨削力 聲發(fā)射磨削表面質(zhì)量
【學位授予單位】：華僑大學
【學位級別】：碩士
【學位授予年份】：2016
【分類號】：TQ174.6
【目錄】：

• 摘要4-5
• Abstract5-10
• 第1章 緒論10-16
• 1.1 氧化鋁陶瓷材料的特點及其磨削加工的研究現(xiàn)狀10-11
• 1.2 釬焊金剛石工具的特點及研究現(xiàn)狀11-12
• 1.3 論文的意義及研究思路12-16
• 1.3.1 論文的意義12
• 1.3.2 論文的研究內(nèi)容12-13
• 1.3.3 論文的組成部分13-16
• 第2章 磨削實驗條件和內(nèi)容16-24
• 2.1 磨削實驗設(shè)備和條件16-18
• 2.1.1 爐中真空釬焊金剛石砂輪設(shè)備及實驗條件16
• 2.1.2 單層釬焊金剛石砂輪的制作工藝過程16-17
• 2.1.3 磨削實驗系統(tǒng)和實驗設(shè)備17-18
• 2.2 磨削實驗方案18-20
• 2.3 磨削力、功率、聲發(fā)射的測量20-21
• 2.3.1 磨削力、功率的測量20-21
• 2.3.2 聲發(fā)射的測量21
• 2.4 磨削表面質(zhì)量的的測量21-23
• 2.4.1 表面粗糙度Ra的測量21-22
• 2.4.2 表面形貌的測量22
• 2.4.3 殘余應(yīng)力的測量22-23
• 2.5 本章小結(jié)23-24
• 第3章 磨削力、聲發(fā)射的特征24-42
• 3.1 磨削力特征24-29
• 3.1.1 磨削弧區(qū)受力分析及其數(shù)據(jù)處理24-25
• 3.1.2 磨削深度Ap對磨削力的影響25-26
• 3.1.3 進給速度Vw對磨削力的影響26
• 3.1.4 線速度Vs對磨削力的影響26-27
• 3.1.5 材料去除率Q對磨削力的影響27-28
• 3.1.6 磨削參數(shù)對磨削力影響程度分析28-29
• 3.2 單顆金剛石磨粒受力的特征29-30
• 3.3 磨削力比的特征及分析30-33
• 3.3.1 磨削深度Ap對磨削力比的影響31
• 3.3.2 進給速度Vw對磨削力比的影響31-32
• 3.3.3 線速度Vs對磨削力比的影響32-33
• 3.3.4 最大未變形切屑厚度hmax對磨削力比的影響33
• 3.4 磨削比能的特征及分析33-36
• 3.4.1 磨削深度Ap對磨削比能的影響34
• 3.4.2 進給速度Vw對磨削比能的影響34-35
• 3.4.3 線速度Vs對磨削比能的影響35
• 3.4.4 最大未變形切屑厚度hmax對磨削比能的影響35-36
• 3.5 聲發(fā)射特征36-41
• 3.5.1 聲發(fā)射信號的采集及數(shù)據(jù)處理方法36-37
• 3.5.2 磨削深度Ap對聲發(fā)射有效值的影響37-38
• 3.5.3 進給速度Vw對聲發(fā)射有效值的影響38
• 3.5.4 線速度Vs對聲發(fā)射有效值的影響38-39
• 3.5.5 最大未變形切屑厚度hmax對聲發(fā)射有效值的影響39-40
• 3.5.6 聲發(fā)射有效值與磨削主軸功率的關(guān)系40
• 3.5.7 聲發(fā)射有效值與磨削力的關(guān)系40-41
• 3.6 本章小結(jié)41-42
• 第4章 磨削表面質(zhì)量特征42-52
• 4.1 表面粗糙度Ra特征42-45
• 4.1.1 磨削深度Ap對表面粗糙度Ra的影響43
• 4.1.2 進給速度Vw對表面粗糙度Ra的影響43-44
• 4.1.3 線速度Vs對表面粗糙度Ra的影響44-45
• 4.2 表面形貌特征45-47
• 4.3 殘余應(yīng)力特征47-50
• 4.3.1 磨削深度Ap對殘余應(yīng)力的影響48-49
• 4.3.2 進給速度Vw對殘余應(yīng)力的影響49
• 4.3.3 線速度Vs對殘余應(yīng)力的影響49-50
• 4.4 本章小結(jié)50-52
• 第5章 結(jié)論和展望52-54
• 5.1 結(jié)論52-53
• 5.2 展望53-54
• 參考文獻54-58
• 致謝58-60
• 個人簡歷、在學期間發(fā)表的學術(shù)論文與研究成果60

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本文編號：492138