通過不同的方法測試5429樹脂及ZT7H/5429復合材料固化后的彈性模量、密度、泊松比、熱傳導系數(shù)等材料物性參數(shù),基于5429樹脂固化度與化學收縮應變的關系表達式,推導出5429粘流態(tài)和粘彈態(tài)的密度、彈性模量與固化度的關系表達式。據(jù)此建立了包含熱傳導模型、固化動力學模型、殘余應力模型的含金屬網復合膜的ZT7H/5429復合材料整個固化過程的三維有限元分析模型。使用該模型對ZT7H/5429固化過程中溫度場和固化度的分布進行計算,將計算結果與實驗結果進行比較,驗證了該三維有限元分析模型的可靠性。在此基礎上,對J-403C對ZT7H/5429復合材料平板固化變形的影響進行分析。結果表明,增加鋪層厚度、調整鋪層順序能夠有效降低金屬網復合膜對ZT7H/5429復合材料平板固化變形的影響,實驗數(shù)據(jù)與計算結果的誤差不大于5%,再次證明了模型的有效性。 

【文章來源】：復合材料科學與工程. 2020,(07)北大核心

【文章頁數(shù)】：7 頁

【部分圖文】：

DSC測試ZT7H/5429復合材料比熱容

從圖2中可以看出,厚度低于3 mm的平板在不同的升溫速率條件(分別為1 k、3 k、5 k)下,溫度分布仍然比較均勻,可見對于薄板類結構來說,升溫速率對平板內部的溫度分布影響很小,幾乎可以忽略不計。選取3 mm中心位置使用K型鎳鉻-鎳硅絲熱電偶進行固化過程溫度監(jiān)控,并與模擬試驗結果進行對比。同時,將其中心位置的固化度與文獻[10]的試驗結果進行對比驗證,詳見圖3。從圖中可以看出,在3 mm厚的薄板結構中,溫度和固化度曲線的模擬值與試驗結果基本一致,這表明使用所建的三維有限元分析模型模擬ZT7H/5429復合材料的固化過程是可靠的。

從表4中可以看出,不含J-403C的ZT7H/5429復合材料的變形量非常小,可見J-403C是引起1 mm厚ZT7H/5429復合材料平板固化變形的主要原因,本文使用的三維有限元分析模型也表明,無J-403C時,1 mm厚的ZT7H/5429復合材料的變形量為0.28 mm(見圖5),與實測值的誤差為7%,充分表明了分析模型的可靠性。由于J-403C帶來的固化變形對一體化成型ZT7H/5429薄壁復合材料的應用帶來了一定的影響,如在裝配過程中產生預應力,影響飛行器的氣動外形等。為了抑制J-403C所帶來的不利影響,使用本文的數(shù)值模擬計算研究了厚度、鋪層順序對復合材料固化變形的影響,并制造部分試驗件對模擬結果進行了驗證。

【參考文獻】：
期刊論文
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本文編號：3469399