化工過程系統(tǒng)流程復雜,運行條件苛刻,影響因素高度耦合,并伴有高溫、高壓、低溫、真空、大流量、高轉速等極端條件。過程安全事故多是由于相對宏觀或微觀系統(tǒng)的“變化”引起,如流量過小、液位偏低等。若此類“變化”使系統(tǒng)的運行工況超出預期的安全范圍,則系統(tǒng)故障。單一設備或工藝過程呈現(xiàn)的故障通常會憑借單元系統(tǒng)之間的聯(lián)系,產(chǎn)生級聯(lián)效應,由單一故障引發(fā)故障鏈,最后演變成事故。過程安全事故主要呈現(xiàn)在宏觀系統(tǒng)尺度上,而多數(shù)具體研究數(shù)據(jù)又是在若干相對微觀系統(tǒng)尺度上進行的,因此,對過程安全事故的尺度效應進行定量分析對預測事故演變規(guī)律和確定重點監(jiān)測對象,從而確定事故處理優(yōu)先級具有十分重要的意義�；诔叨刃倪^程安全風險定量評價需要研究不同的系統(tǒng)尺度上的風險,本文在工藝變量級尺度上建立了泄漏事故的泄漏概率模型;在設備級尺度上進行了多米諾事故場景分析;在系統(tǒng)尺度上建立了綜合風險評價模型。具體的研究內容如下:(1)提出了基于尺度效應的過程安全泄漏事故概率估計方法。引入了多尺度思想,在相對微觀尺度上,選擇工藝偏差變量作為基本事件,隨著尺度增大,相對宏觀尺度上,考慮人因失誤對工藝偏差的影響,用人因失誤因子修正工藝偏差概率,修正后的基本事件概率作為模糊Petri網(wǎng)模型的輸入,最后得以輸出泄漏事故概率。(2)針對設備之間的級聯(lián)效應,提出了一種基于多米諾效應的事故場景分析方法。結合事件樹分析方法,給出了多米諾事故具體的分析流程,分析了初始事故導致的多米諾事故場景及概率計算過程,有效地解決了傳統(tǒng)分析方法只分析到二次事故的不足。(3)針對化工過程存在的事故危險,提出了一種基于尺度效應的綜合風險評價方法,從事故發(fā)生全過程的風險作用鏈考慮提出了基于風險作用鏈“風險等級—管理因素—受體易損性”的風險綜合評價方法。
【學位單位】：中國石油大學(北京)
【學位級別】：碩士
【學位年份】：2018
【中圖分類】：TQ086
【部分圖文】：

中國石油大學（北京）碩士學位論文恢復時間與該段時間的比值，如圖 2.2 所示。通過計算發(fā)現(xiàn)段起，其后的連續(xù)五個比值其相鄰兩個值之差均小于某一極），則取這五個值的平均值作為該工藝變量的 H/L 偏差概率00.12057+0.11998+0.12083+0.12166+0.122560.121125t 也可以看出，隨著統(tǒng)計時間段個數(shù)的增加，H/L 偏差概率基間。

第4 章 過程安全風險綜合評價方法研究.2.4 云模型理論云模型是一種定性與定量隨機轉換的工具。U 是一個定量論域區(qū)間，C 表示 U的定性概念，若定量值x U，且 x 是 C 的一次隨機實現(xiàn)，x 即為論域 U 上一個滴，x 對 U 的確定度 x 0,1 是有穩(wěn)定趨勢的隨機數(shù)，如有以下映射[62]： : U 0,1 x U x x （4.5）云的數(shù)字特征用期望Ex，熵En和超熵He三個數(shù)值進行表示。其中，期望Ex示隸屬度為 1 的點。熵En表示云滴的離散程度。超熵He是熵的熵，表示熵的確定性。正太云模型的數(shù)字特征示意圖如圖 4.1 所示。

圖 4.3 某石油化工有限公司廠區(qū)布置圖Fig. 4.3 Plant layout of a Petrochemical Co., Ltd.確定評價指標權重文在已有研究方法的基礎上對裝置風險綜合評價方法進行完善，從事故程的風險作用鏈考慮提出了基于風險作用鏈 風險等級—管理因素—受 的風險綜合評價方法。風險指標體系如表 4.1 所示。次調查共發(fā)放調查表 10 份，根據(jù)專家打分的基礎數(shù)據(jù)進行歸一化處理之法計算得到各個因子的權重值分別為 0.523，0.413，0.063。matlab 程序選取火災爆炸危險性大的關鍵設備用 HAZOP 分析催化裂化裝置工藝流程中火災爆炸危險性大的工藝設備[58]的分析過程得到催化裂化工藝火災爆炸危險性大的設備如表 4.2 所示備布局如圖 4.4 所示。

【參考文獻】

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本文編號：2824917